化工生产企业作业现场安全行为精细化管理机制探索

1 化工生产企业作业现场安全行为管理现状分析

1.1 化工生产作业现场特点与安全风险

化工生产企业作业现场普遍有高温、高压、易燃易爆、有毒有害等风险环境。例如，常压反应釜操作温度能到180~250℃，压力能达到1.2~2.5MPa，危险化学品储罐容积能超500 立方米，操作不当易引发火灾、爆炸或者中毒事故。现场作业人员要长时间接触苯、甲苯、氯气等挥发性有机物，其暴露浓度如果超过国家职业接触限值（PC-TWA 苯是 3.25mg/m³ ），氯气1mg/m³会对健康造成不可逆损伤，现场作业多点同时作业，涉及反应、运送、贮存、加料、清洁等好些环节，作业行为繁杂且难标准化，安全风险具多源叠加特性。

1.2 现行安全行为管理模式及存在问题

当下化工企业大多采用“定期培训 + 安全检查 + 奖惩制度”传统管理方式，制度覆盖面挺广，但管理手段粗放，缺少作业行为量化以及实时监督。例如，作业安全检查频次通常是每周1~2 次，检查结果以纸质记载为主，没法形成动态风险数据；操作规程遵循率不容易量化，违规行为追溯周期久，平均从事件发觉到处理大概要7~10 天。此外，特殊作业审批手续繁杂却缺风险量化参照，现场设备设施维护以周期化为主，预防性检修占总维护计划比例仅 30～40% ，致使潜在风险没法提前辨认与管控。

2 化工生产企业作业现场安全行为精细化管理机制构建

2.1 精细化管理机制构建原则与目标

精细化管理机制要依照“全过程覆盖、全员参与、全方位量化、闭环反馈”准则，目的是把作业现场安全行为规范成标准、转成量化，进行实时监控，达成风险可视化与行为可追溯。例如，把每个关键操作步骤拆分成10~15 个动作小点，针对各节点确立行为评分准则（评分1~5 分），每日作业行为合格比例 ≈95% ，借助BIM模型和IoT 传感器达成作业行为数字化记录，每位操作人员操作行为都能生成电子日志，事故预防从事后追溯变成实时干预。

2.2 双重预防机制建设

双重预防机制核心是危险源辨别和风险分级管控。首先，对生产整个过程的危险源做全面辨别，涵盖化学品存储、运送、反应操作、设备保养等环节，给每个作业点危险因素做量化打分。例如，化学品泄漏风险能依照物质危险性指数、储存量以及操作环境得分，满分10 分，低风险1~3 分、中风险4~6 分、高风险7~10 分。危险源数据经数据库管理系统汇总，弄出高风险作业清单，给后续管控作依据。

其次，在风险分级管控中，高风险作业进行二级审批制度，审批流程有操作计划提交、安全员核查、主管审核还有现场动态监督，中风险作业设置标准化防护措施，如戴规定PPE、局部通风、压力泄放装置，同时配备记录仪器收集操作数据。低风险作业纳入日常巡检管理，每日巡检人员记下操作情形并传至系统，每月统计危险源整改比例以及风险事件发生比率，形成数据报表，当作管理改进以及安全培训依据，保证双重预防机制能执行以及闭环管理能力。

2.3 安全生产标准化建设

安全标准化建设含操作规程标准化、行为准则量化以及绩效考核体系建设，例如，针对储罐加料作业制订10 条标准操作规程（SOP），每条操作含步骤、时间、操作顺序以及PPE 要求；现场配有RFID 识别系统，给关键作业行为譬如戴手套、戴面罩做扫码验证。每月弄出安全行为评分报表来，针对行为达标率不到90%的班组开展专项培训，标准化建设还需涵盖安全培训、应急演练以及作业许可证管理，达成“制度能查、行为可量化、执行可监督”。

2.3 安全生产标准化建设

安全生产标准化建设含操作规程标准化、行为准则量化以及绩效考核体系搭建，针对关键作业，如储罐加物料、泵阀做操作以及管线进行切换，制订10~15 条标准操作流程（SOP），明确每项操作步骤、操作时间、操作顺序以及PPE 佩戴要求。现场配有RFID 识别系统，把关键操作行为做扫码记录，比如戴手套、护目镜、面罩等行为，系统自动弄出操作日志并和班组安全评分系统连上关系。

此外，建立行为量化考核机制，把作业行为得分汇总成班组和个人报表，每月给行为达标率不到90%的班组做专项培训与操作复核，安全培训、应急演练以及作业许可证管理都归入标准化体系，每项操作前需完成培训和审批，全部证书以及培训记录在数字系统中留档。借助制度化、数字化以及量化管理，达成标准化施行、行为能查、执行可监督，给精细化安全行为管理提供操作根基。

2.4 特殊作业管理精细化

特殊作业含高空作业、动火作业、受限空间作业等，要构建多层次审批和实时监控体系，以动火作业为例，作业前要完成危险源识别表、动火审批单以及应急预案，审批流程经班组、车间主管还有安全主管三级，保证审批责任清楚。作业过程中，现场装温度监测和气体检测传感器，每隔5 分钟采集关键数据，并借数据中心实时监测，检测值超限就自动报警且切断作业操作。

高空作业人员要戴定位器和生命体征监测手环，能实时晓得作业人员位置和心率，通过指挥中心监控屏集中展现，若出现异常数据，系统自动引发救援流程，且给现场安全员发送预警，受限空间作业也执行入场许可、监护人制度以及在线气体监测，借助数字化监控以及作业日志管理，让特殊作业安全管理从经验管理变成数据驱动管理，达成全程能追溯、实时可控制。

2.5 工艺安全管理

工艺安全管理在设计、操作和监控三个方面开展精细化管理。首先，设计环节建工艺风险矩阵，给关键参数如温度、压力、流量、PH 值、浓度设置控制上限和下限，并制订自动报警逻辑，保证操作偏差能及时被发现。关键化学反应环节，如硝化、氯化、氨化等，用仿真软件模拟操作情形，优化温度升速、反应时间还有进料顺序，弄出安全操作办法。

其次，现场关键设备装双路压力传感器、温度传感器、液位计以及流量计，传感器精度能到 ±0.5% ，经由DCS 系统达成冗余监控和报警联动，每个班次记录关键参数采集的数据，建数据库成操作历史轨迹，用来作业复盘以及工艺优化。统计关键参数偏差频次按季度做，把偏差率控制在3%以内，一同建立操作手册以及数据异常处理流程，达成工艺过程精细管理和风险预控。

2.6 设备设施管理

设备设施管理依维护、巡检及更新三方面量化去执行，设备按关键性分为A、B、C 三类，A 类设备为核心反应装置及高压泵，维护周期30 天之内，每班次巡检一次；B 类设备为储罐、换热器，维护周期60 天，每两班巡检一次；C 类设备为管道、阀门，维护周期90 天，每周巡检一次。维护过程含设备清洁、润滑、紧固以及功能测试，且在CMMS 系统中存档，达成设备状态可视化以及故障可追溯。

此外，关键设备凭借传感器数据监测运行状况，如泵运转振动、温度以及流量等，凭数据分析预估潜在故障，制定预防性维修规划，针对关键设备预防性维修比例超 70% ，保证故障出现前开展检修，定期去更新设备设施管理的规程以及操作流程，结合巡检数据调整维护周期，达成设备管理精细、标准以及数据驱动状态，提高现场安全保障能力。

3 结语

本文针对化工生产企业作业现场安全行为管理现状及存在问题，提出基于精细化管理理念的闭环机制，包括双重预防机制、标准化建设、特殊作业管理、工艺安全管理及设备设施管理五大措施。通过量化作业行为、实时监控危险源、建立审批及巡检闭环、利用数字化手段实现行为可追溯、风险可预警，能够有效降低作业风险、提升企业安全管理水平。该机制可为化工企业构建科学、系统、数据驱动的安全行为管理体系提供实践参考。

参考文献

[1]刘晓雨.QT 化工公司安全精细化管理研究[D].东北石油大学,2020.

[2]张兵.精细化工安全生产与环保管理的研究[J].化工安全与环境,2023,36(08):72-74.

[3]侯启军.精细化工安全管理中存在的问题及对策[J].化工管理,2021,(02):121-122.