浅析选煤机械设备日常维护与管理

引言

煤炭作为我国的主体能源之一，其清洁高效利用对国家能源战略具有重要意义。选煤是提升煤炭质量、减少污染物排放、实现煤炭资源高效利用的首选和核心技术手段。在选煤生产中，破碎机、筛分机、分选机（重介、跳汰、浮选等）、离心脱水机、磁选机、皮带输送机等大量机械设备构成了复杂的生产系统。这些设备通常处于重负荷、高磨损、高腐蚀、连续作业的恶劣工况下，任何单台设备的意外停机都可能导致整条生产线的中断，造成巨大的经济损失。

一、选煤机械设备的特点及常见故障分析

（一）设备主要特点

1. 重型化与连续性：设备处理量大，24 小时不间断运行，承受的冲击负荷和静负荷均很大。

2. 磨损与腐蚀性强：煤炭、矸石、煤泥水等介质对设备零部件（如筛板、衬板、叶轮、管道、泵体）造成剧烈的磨蚀、腐蚀和冲击磨损。

3. 工作环境恶劣：现场粉尘大、湿度高、噪音强，电气设备易受潮绝缘下降，机械部件润滑易受污染。

4. 联动性强：生产线由多台设备串联组成，呈“流水线”作业模式，局部故障易引发全线停车。

（二）常见故障类型及成因

1. 磨损类故障：最为常见的故障类型。如破碎机齿板磨损、筛篮筛缝堵塞与磨损、离心机筛篮及刮刀磨损、管路磨损穿孔、渣浆泵过流件磨损等。成因主要是物料冲刷、撞击及疲劳。

2. 松动与断裂类故障：由于设备振动大，螺栓、紧固件易发生松动，甚至引发基础松动；关键受力部件如轴、齿轮、轴承座等因疲劳或过载发生断裂。

3. 润滑不良故障：轴承温度过高、烧毁、异常噪音，多因润滑油脂选择不当、加油不及时、油质污染或密封失效导致。

4. 振动与异响故障：转子不平衡、轴承间隙过大、齿轮啮合不良、地脚螺栓松动等都会导致设备异常振动和噪音，是重大故障的先兆。

5. 电气与控制系统故障：电机烧毁、传感器失灵、PLC 模块故障、线路老化短路等，多与环境潮湿、粉尘积聚、维护不到位有关。

6. 堵塞与泄漏故障：管道、阀门、筛孔因杂物或沉积物堵塞；矿浆、油脂、润滑油泄漏，既浪费资源又污染环境。

二、选煤机械设备的日常维护策略

日常维护是设备管理的基础，其核心在于“勤检查、早发现、快处理”，将故障消灭在萌芽状态。它主要由操作工和维修工共同完成。

（一）例行检查与巡检制度

1. “望闻问切”感官检查：

·望：观察设备运行是否平稳，有无异常振动；检查润滑油位、油质是否正常；查看紧固件有无松动；监测皮带是否有跑偏、撕裂；查看有无漏油、漏水、漏气现象。

·闻：倾听设备运行声音，轴承、齿轮运转是否平稳，有无冲击、摩擦等异响；嗅闻有无绝缘烧焦、油脂过热产生的异常气味。

·问：交接班时，操作人员必须沟通设备当班运行状况，有无异常现象。

·切：在确保安全的前提下，用手背触摸轴承端盖、电机外壳等部位，感知温度是否异常升高。

2. 建立标准化巡检路线：制定详细的点检表（Checklist），明确每台设备的巡检点、检查标准、正常范围、检查周期（每班、每日、每周），并要求巡检人员签字确认，实现责任可追溯。

（二）润滑管理 润滑是设备的“血液系统”，是减少磨损的最重要手段。

1. “五定”与“三过滤”原则：严格执行定点、定质、定量、定期、定人的“五定”润滑制度。润滑油品在加注前需经过入库过滤、发放过滤、加油过滤的“三过滤”，确保油品清洁。

2. 选用合适的润滑剂：根据设备工况（负荷、速度、温度）、环境条件（水分、粉尘）和设备制造商要求，科学选择润滑油的型号和品牌，不可随意替代或混用。

3. 建立润滑图表： 为每台设备制作润滑图表，清晰标明所有润滑点、润滑油脂种类、加注量、加注周期和负责人。

（三）紧固与清洁

1. 紧固：定期停机，对设备的基础地脚螺栓、轴承座固定螺栓、防护罩螺栓等关键紧固件进行全面检查和紧固，防止因松动加剧振动导致更大故障。

2. 清洁：及时清理设备表面及周围的积煤、积尘、油污和杂物。保持设备清洁不仅利于散热、便于检查，更能防止粉尘进入润滑部位和电气系统，是保证设备健康运行的基本条件。

（四）调整与小型预修 在日常检查中，发现小问题立即进行调整，如调整皮带张紧度、校正皮带跑偏、调整筛面倾角或振次、更换个别已损坏的螺栓或密封件等。这种“小动作”能有效避免“大停机”。

三、选煤机械设备的管理体系构建

科学的维护策略需要完善的管理体系作为支撑和保障。

（一）建立健全规章制度 制定《设备操作规程》、《设备维护保养规程》、《设备点检标准》、《润滑管理制度》、《设备故障管理办法》等一系列规章制度，使设备管理有章可循、有据可依，实现规范化、标准化。

（二）推行全员生产维护（TPM） TPM 的核心思想是“全员参与”，打破操作工与维修工的界限。

1. 操作工自主维护：培训操作工掌握设备的日常检查、润滑、紧固、清洁等技能，成为设备的第一“监护人”，能发现和解决初步问题。

2. 专业维修计划维修：维修部门负责制定并执行定期的计划性检修（如小修、中修、大修），处理复杂故障和技术改造。

3. 小组活动：成立跨部门的TPM 小组，共同分析设备难点问题，提出改进建议，营造“设备管理，人人有责”的文化氛围。

（三）引入状态监测与预测性维护技术 随着技术进步，依靠传感器和数据分析的预测性维护成为趋势。

1. 振动分析：对大型旋转设备（如离心机、风机、泵）定期进行振动监测，通过频谱分析精准判断转子不平衡、不对中、轴承缺陷、齿轮故障等潜在问题。

2. 油液分析：定期抽取润滑油样进行化验，监测油品粘度、水分含量、污染颗粒度和金属磨屑成分，可准确评估设备内部磨损状态和润滑油寿命。

3. 红外热成像：使用热像仪扫描电气柜接线端子、电机轴承、管道保温等，及时发现过热隐患，预防电气火灾和设备损坏。 通过这些技术，实现对设备健康状态的实时或定期评估，变“定期维修”为“视情维修”，大大提高维修的精准性和经济性。

（四）重视人员培训与安全文化 再好的制度和技术也需要人来执行。必须定期对操作和维修人员进行专业技能和安全培训，使其熟悉设备原理、掌握维护技能、牢记安全规程。同时，构建“安全第一，预防为主”的文化，所有维护作业必须在严格执行停电、挂牌、上锁等安全措施的前提下进行，杜绝安全事故。

结束语

选煤设备在煤炭加工过程中起着至关重要的作用，但其维护管理涉及范围大、管理难度高，经常发生故障，影响选煤厂正常工作生产。因此，选煤设备的维护和管理是非常重要的。加强设备维护管理制度落地，采取有效设备管控措施，确保设备稳定运行。

参考文献

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[3]曹新春.浅析选煤机械设备日常维护与管理[J].中国设备工程，2019（10）：42-44.