连续重整装置液化气硫含量高原因分析及对策

摘要：本文分析了连续重整装置液化气硫含量偏高的主要原因，包括原料油硫含量高、催化剂失活以及工艺控制不当等因素。针对这些问题，提出了优化原料油选择、加强催化剂管理、优化工艺参数等相应对策，以降低液化气中的硫含量，确保产品质量符合标准。

关键词：连续重整装置；液化气；硫含量；催化剂；工艺优化

液化气是石油炼制企业的重要产品之一，其硫含量直接影响下游加工装置的安全性和环保排放要求。然而，在连续重整装置运行过程中，液化气中的硫含量偏高问题较为常见，影响产品质量，甚至可能导致装置腐蚀及催化剂中毒。本文针对该问题进行分析，探讨其成因并提出优化方案，以提高液化气产品的质量。

1. 液化气硫含量高的主要原因

1.1 原料油硫含量较高及预处理不足

原料油作为液化气生产的源头，其硫含量直接影响产品质量。若采购的原油本身含硫量高，后续加工中就易导致液化气硫含量超标。部分炼油厂为控制成本，选择价格低廉但硫含量高的原油，这无疑增加了脱硫难度。同时，预处理工艺若不完善，如原油电脱盐装置脱盐脱水效果不佳，无法有效脱除原油中的无机盐及部分含硫杂质，会使后续加工设备及催化剂面临硫腐蚀风险，也为高硫液化气的产生埋下隐患。此外，一些小型炼厂受限于设备与技术，预处理工艺简单粗糙，难以满足深度脱硫需求，进一步加剧了液化气硫含量超标的问题。

1.2 反应器催化剂失活及选择性下降

在液化气生产过程中，反应器内的催化剂起着关键作用。长时间使用后，催化剂会因积碳、中毒等原因失活。原料油中的重金属杂质、含氮化合物等会吸附在催化剂表面，堵塞活性位点，导致催化剂活性降低。同时，反应过程中产生的积碳也会覆盖催化剂表面，使其活性中心被遮蔽。催化剂失活后，不仅反应速率减慢，更会导致其对脱硫反应的选择性下降，无法高效将原料中的硫转化为易于脱除的形态，从而使液化气中硫含量升高。并且，若未能及时发现催化剂失活迹象并采取有效措施，会进一步恶化产品质量，增加生产成本。

1.3 工艺参数控制不当及操作波动

工艺参数是影响液化气硫含量的重要因素。反应温度、压力、空速等参数若未精准控制，会显著影响脱硫反应效果。反应温度过高，虽能加快反应速率，但会引发副反应，导致产品质量下降，硫含量升高；温度过低，则反应速率缓慢，脱硫不彻底。压力控制不当，会影响反应物在催化剂表面的吸附与脱附，进而影响反应平衡。此外，操作人员技术水平参差不齐，操作过程中出现频繁开停车、进料量不稳定等波动情况，会破坏反应的稳定环境，使脱硫效果大打折扣，最终造成液化气硫含量超标，影响产品销售及企业经济效益。

2. 降低液化气硫含量的优化措施

2.1 选择低硫原料油并优化预处理工艺

选择低硫原料油是从源头降低液化气硫含量的关键举措。炼油厂应加强对原油采购的把控，优先选用硫含量低于一定标准的原油。同时，大力优化预处理工艺，改进原油电脱盐技术，提高脱盐脱水效率，通过增加电场强度、优化破乳剂配方等手段，更彻底地脱除原油中的杂质。采用先进的加氢预处理工艺，在较低温度和压力下，利用氢气将原料油中的硫转化为硫化氢脱除，为后续加工提供优质原料。此外，定期对预处理设备进行维护与升级，确保设备处于最佳运行状态，保障预处理效果的稳定性，从源头上为降低液化气硫含量奠定坚实基础。

2.2 加强催化剂管理，延长使用寿命

加强催化剂管理是提升脱硫效果的重要保障。在催化剂选型上，结合炼厂实际生产情况，选用活性高、选择性好、抗中毒能力强的催化剂。在使用过程中，严格控制原料油质量，避免重金属、毒物等对催化剂造成损害。定期对催化剂进行再生处理，通过烧焦、吹扫等方式，去除催化剂表面的积碳和杂质，恢复其活性。建立完善的催化剂监测体系，实时监测催化剂的活性、选择性等指标，根据监测结果及时调整操作参数。当催化剂活性下降到一定程度且无法通过再生恢复时，及时更换催化剂，确保反应器始终处于高效运行状态，有效降低液化气硫含量。

2.3 优化工艺参数，稳定操作条件

优化工艺参数和稳定操作条件是实现低硫液化气生产的必要手段。通过实验与模拟计算，精准确定适宜的反应温度、压力、空速等参数。建立先进的自动化控制系统，实时监测和调整工艺参数，确保反应在最佳条件下进行。加强对操作人员的培训，提高其操作技能与责任心，规范操作流程，减少操作波动。严格控制进料量、反应时间等关键操作变量，避免因操作不当导致反应异常。同时，定期对设备进行维护与检修，确保设备的密封性、换热效率等性能指标良好，维持稳定的操作环境，从而有效降低液化气硫含量，提高产品质量。

3. 研究与实践应用案例

3.1 典型炼厂液化气硫含量超标案例分析

某大型炼厂在一段时间内，液化气产品硫含量持续高于国家标准。经深入排查，发现其原料油采购渠道不稳定，部分批次原油硫含量大幅高于正常水平。同时，预处理装置的电脱盐罐电极板出现腐蚀损坏，导致脱盐脱水效果严重下降，大量含硫杂质进入后续加工流程。反应器内催化剂因长期受高硫原料冲击，积碳严重，活性大幅降低。在操作方面，操作人员频繁调整反应温度与进料量，工艺参数波动剧烈，进一步恶化了脱硫效果。这些因素相互交织，最终导致液化气硫含量超标，产品质量不合格，面临市场退货风险，给企业带来巨大经济损失，也凸显了控制液化气硫含量的紧迫性与重要性。

3.2 采用优化措施后的效果评估

该炼厂针对上述问题，采取了一系列优化措施。更换为低硫原油供应商，并对预处理装置进行全面检修与升级，修复电脱盐罐电极板，改进破乳剂注入系统。对反应器催化剂进行再生处理，同时加强对原料油的质量监测，防止毒物进入。通过自动化控制系统稳定工艺参数，对操作人员进行严格培训与考核。实施优化措施后，液化气硫含量显著下降，经检测，从超标状态降至国家标准以下，产品质量得到明显改善。不仅避免了退货损失，还因产品质量提升，赢得了更多市场份额，企业经济效益显著提高，证明了优化措施在降低液化气硫含量方面的有效性与可行性。

3.3 未来优化方向与技术进展

未来，降低液化气硫含量的研究将朝着更高效、更环保的方向发展。在技术研发上，新型催化剂的研究成为热点，如具有更高活性、选择性和稳定性的纳米催化剂，有望进一步提高脱硫效率。膜分离技术也在不断探索应用于液化气脱硫领域，通过特殊的分离膜实现硫化合物的高效分离，减少能耗与环境污染。同时，智能化生产与管理系统将得到更广泛应用，利用大数据、人工智能等技术，实时监测与优化生产过程，精准控制工艺参数，进一步稳定产品质量。此外，加强炼厂间的技术交流与合作，共享先进经验与技术成果，将推动整个行业在降低液化气硫含量方面不断取得新突破。

4结语

液化气硫含量偏高是连续重整装置运行中较为常见的问题，其主要受原料油、催化剂及工艺控制等因素影响。通过优化原料油选择、加强催化剂管理及优化工艺参数，可以有效降低液化气中的硫含量，提高产品质量，同时保障装置的安全稳定运行。未来，应结合新型催化剂及更先进的脱硫技术，进一步优化工艺流程，提高重整装置的整体运行效率。

参考文献

[1] 王建国， 李伟， 张志强. 连续重整装置液化气中硫含量控制研究[J]. 石油炼制与化工， 2023， 54（2）： 45-50.

[2] 陈晓峰， 刘明， 赵丽. 石油炼制过程中液化气脱硫技术的优化探讨[J]. 石油与化工， 2022， 40（3）： 33-38.

[3] 李娜， 孙强， 何志远. 催化剂对液化气硫含量影响及控制措施[J]. 石油科技论坛， 2021， 28（6）： 12-17.

[4] 张鹏， 王海涛， 朱晓东. 连续重整装置运行优化及液化气脱硫技术进展[J]. 中国炼油与石化， 2020， 37（5）： 65-71.