某铁矿高压辊磨超细碎试验研究

从以上曲线结果可以看出：

①可磨度试验结果表明，两种矿样难磨程度为：闭路辊压2-0mm 精矿比+2mm ZCL 精矿（原矿）易磨，辊压精矿可磨度系数K55= T 原矿/ T2-0mm 湿式磁选粗精矿=1.15，表明高压辊磨机可以降低该矿样的难磨程度。

②+2mm ZCL 精矿（原矿）100 目球磨矿功指数为：11.69 kWh/t，闭路辊压2-0mm 精矿100 目球磨矿功指数为：10.77 kWh/t；矿样经高压辊磨机辊压后球磨邦德功指数降低7.87%，辊压后产品易磨。

5 高压辊磨后磁选尾矿中铜、硫回收试验研究

在高压辊磨超细碎试验基础上，开展了“高压辊超细碎-中场强磁选”试验研究，推荐将+1mm 中磁选尾矿作为建材原料利用，-1mm 中磁尾矿进入浮选系统回收硫、铜矿物。为了探索-1mm 中磁尾矿的铜硫浮选效果，进行了-1mm 辊磨磁选尾矿矿浆与现有生产流程中的浮选原矿对比试验研究。

对-1mm 辊磨磁选尾矿矿浆与现有生产流程中的浮选原矿进行取样筛析，分析对比数据见表6。

对-1mm 辊磨磁选尾矿矿浆、现有生产流程中的浮选原矿、-1mm 辊磨磁选尾矿与浮选原矿按1：3 比例混合后进行浮选试验，另取部分-1mm 辊磨磁选尾矿再次用0.45mm 孔径筛子分级，取-0.45mm 矿浆进行浮选试验，试验条件及结果见表7、表8、表9、表10。

通过表6～表10 实验数据可得：

（1）磁尾-200 目产率比磨前预选精矿筛上产品辊磨后高7.58 个点，说明辊磨项目实施后，可以降低-200 目尾矿产生，降低充填压力。

（2）磁尾-400 目产率要比辊磨尾矿中的高4 个点的产率，-700 目高3.72 个点，且磁尾中超细粒级-1340 目要比磨前预选精矿筛上产品辊磨后高3.65 个点产率，对降低中矿跑浑情况有一定的缓解作用。

（3）辊磨磁尾与生产中浮原在同等药剂实验条件下，且辊磨磁尾较生产中浮原Cu、S 均高出较多的情况下，辊磨磁尾浮选后尾矿S 品位达到2.26%，S 综合回收率70.34%；生产中浮原浮选后尾矿含S 品位只有0.74%，综合回收率为85.8%，说明辊磨磁尾浮选选别效果较差。

（4）在模拟后续辊磨磁尾进入现有浮选系统，会与目前生产中浮选原矿混合，测算大约为辊磨磁尾1：3 生产中浮原比例混合，在药剂制度大致相同情况下，混合矿浆浮选后尾矿S 品位为1.2%，Cu 品位为0.025%，较生产中浮原浮选尾矿S 品位0.74%，高出不少；但较辊磨磁尾浮选尾矿选别效果好很多。大幅度增加药剂用量后，浮选后浮尾指标变化不大，说明其尾矿跑高与前期药剂制度无关，主要原因是浮尾中S 为不可浮状态。

（5）辊磨磁尾-0.45mm 浮选实验数据发现，其浮选尾矿中S 品位为0.55%，Cu 品位为0.022%，浮选选别效果良好，说明不可浮矿物基本集中在+0.45mm 辊磨磁尾中，但如果剔除+0.45mm 辊磨磁尾，将会损失-1mm 辊磨磁尾中16.21%的S 和12.69%的Cu。

（6）通过各浮选尾矿筛析数据发现，再次证明辊磨磁尾矿浆浮选尾矿S 品位跑高的主要为80 目以上粒级，从而导致-1mm 浮选尾矿总体S 品位跑高，而80 目以下粒级S 品位均较低，表明80 目以上粒级单体解离度不够。要提高S 回收效果，且减少细粒级尾矿产生，可以尝试80 目以上粒级进行精准磨矿后再进行浮选。

6 结语

该铁矿细碎产品经过高压辊磨超细碎及湿式预选流程后，经过高压辊磨机层压破碎后的产品，因内部结构被破坏，可磨度大大提高，也有利于磨矿效果及生产能力的提升，同时增加湿式预选工艺后，可以提前抛出抛出产率10.28%、磁性铁品位1.10%的+1mm 尾矿，大大降低了细粒级尾矿的处理量，对对降低中矿跑浑情况有一定的积极作用。辊磨磁选尾矿通过多次、多条件浮选回收Cu、S 试验、筛析发现，辊磨后磁选尾矿-1mm、-0.85mm 磁选尾矿80 目以上粒级存在连生体，导致浮选尾矿S 回收效果较差，下一步可以开展80 目以上粒级进行精准磨矿后再进行浮选的试验研究工作。

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作者简介：王祥洪 1986.5.19 男江西上饶汉本科工程师安徽庐江龙桥矿业股份有限公司