旧水泥混凝土路面病害处治及加铺沥青层施工技术研究

引言

随着社会经济的迅速发展，我国公路事业取得了不错的成绩。随着时间的推移和使用年限的增加，水泥混凝土路面常常会出现裂纹、断板、错台、沉陷等病害，严重影响了行车安全和道路使用寿命。针对旧水泥混凝土路面的病害，加铺沥青层是一种常见的维修和改善措施，该技术可改善路面性能、延长道路使用寿命。

一、工程概况

某公路工程全长 23.1km ，为双向四车道，水泥混凝土路面。本工程建成通车多年，沿线交通量持续增长，加之重载车辆较多，路面损坏情况严重。经实地勘查可知，本路段主要病害有裂缝、板块塌陷、底板脱空等，为避免影响路面行车舒适性和安全，必须进行旧水泥混凝土路面病害处治。

二、旧水泥混凝土路面病害处治措施

1、旧路面接缝处治

采用切缝机对旧水泥路面纵缝、横缝做开槽施工，若接缝内存有杂物、垃圾等，可通过高压空气设备清理干净。根据接缝宽度，合理选择处治方案。，当缝宽在 3～10mm 时，用沥青乳液填灌裂缝，并做防水处理。当缝宽在 10mm 以上时，在沥青乳液填灌后，需选取热沥青砂填平压实。在混凝土路面纵缝部位，切缝， 15mm 宽，并充分填充半固体填缝料。于板角裂缝来讲，切割范围可根据板角断裂的破裂面大小进行确定，破碎部位直接采用液压镐凿去即可，尽量将原有钢筋保留下来。在旧水泥混凝土板破裂面切割完之后，需进行基层补强，一般选择C15 小石子混凝土。

基层补强后，可直接将传力杆设于新、旧混凝土之间，并将沥青材料均匀涂刷到旧路面板接缝面，同时进行快硬水泥混凝土浇筑及养护剂均匀涂刷。当混凝土强度满足设计要求时，才能进行沥青面层加铺施工。

2、旧路面病害处治

本路段病害种类多，且破损情况不一，因此，采用的处治方法也有所不同。具体如下：

（1）脱空病害处治。根据旧路面病害调查发现，本路段脱空病害最为严重。因此，针对那些破坏严重、弯沉较大的旧水泥混凝土板，经破碎后需及时清理出去，随后通过人工方式将原垫层、土基夯实。并向原路面基层顶面处浇筑混凝土。若旧水泥混凝土板不具备较大弯沉，则直接采用注浆法修补，待修补完板块后，还需要选取填缝料将板块之间的纵、横缝填满，避免进入杂物或雨水。

（2）裂缝和坑洞病害处治。若水泥混凝土板块上存有坑洞，需先将坑洞内的杂物清理干净，随后采用沥青混凝土找平。若混凝土面板裂缝问题较为严重，据将裂缝严重处打掉，并根据坑洞处治方法进行施工，若裂缝较为轻微，无需处治。

（3）边角断裂和破碎病害处治。将断裂边角凿除，并进行水泥混凝土板的重新铺筑。若边角破碎情况严重，则根据断裂问题进行处治。若破碎较轻微，仅需清理干净破碎边角，并填筑细粒式沥青混凝土即可。

3、路面补强

当旧水泥混凝土板破损不是很严重的情况下，针对路面板脱空病害，注浆法具有良好的施工效果。但是必须进行加铺处治，避免二次脱空病害发生。若旧水泥混凝土板破损严重，应在破碎后进行补强施工。根据工程实际情况，面层补强采用 C30 水泥混凝土，23cm 厚。基层补强采用 C15水泥混凝土，20cm 厚。

三、加铺沥青层施工技术要点

1、施工准备

（1）原材料选择

集料：施工前，详细检查细集料、填料等材料性能，保证满足设计要求，若不符合规定，则不得进场使用。

沥青：施工前，详细检测沥青性能，保证其各项技术指标均可达到规定要求。根据施工要求，采取70#普通沥青时，加热温度可控制在160~170℃；采取SBS 改性沥青时，加热温度可控制在 165～175^∘C

（2）机械设备

根据施工现场具体情况，配置合理的施工机械设备，并做常规检查，避免施工当中出现故障，影响施工进度。根据施工要求，本工程需采用间歇式沥青混合料拌和机、30t 胶轮压路机3 台、双钢轮压路机4 台及自卸运输汽车多台等。

（3）面层施工处理

第一，施工下面层沥青混合料前，确保已处理完旧水泥混凝土路面病

害，主要采用的处理方法包括：注浆、换板或者挖除局部等，保证施工质量满足规定要求。

第二，施工上面层沥青混合料前，需检验下面层质量，严禁出现离析等问题，此外，还要做好清理工作，保证下面层表面清洁、无污染。随后将粘层沥青均匀喷洒其上。

2、橡胶应力吸收层施工

完成上述施工作业后，本工程需铺设两层橡胶应力吸收层，分别为S12、S9。主要施工工序如下：

第一，混凝土面层清理。为保证施工质量，施工前，需先将混凝土面层清理干净，保证粘结面洁净。

第二，洒布橡胶沥青。洒布橡胶沥青时，整个洒布过程中，要保证洒布量均匀，不得出现洒布过量或不足现象。

第三，撒铺碎石。橡胶沥青洒布后，需及时撒铺碎石，两车距离控制在 40m 以内，保持安全距离。在整个撒布过程中，需碎石观测撒布情况，若碎石粒径较大，需及时筛除。若出现撒布不均匀部位，需及时整平处理，保证撒布的均匀性。

第四，碾压施工。根据工程施工要求，采取 2 台 25t 以上的胶轮压路机进行碾压，碾压遍数为3 遍，保证碾压速度和撒布材料的速度相适应。

3、沥青混合料施工

（1）拌和

原材料配合比设计、拌和质量等因素直接决定了沥青混合料的强度。因此，在拌和混凝土时，必须重视拌和质量问题。拌和时，本工程采用了强制式混凝土拌和设备。拌和过程中，应时刻保证混凝土配合比的合理性，做好偏差控制。同时，保证出料混凝土均匀，颜色基本一致，不得出现花白、离析现象。

（2）运输

通过自卸汽车进行材料运输，为避免集料出现离析问题，需分多次移动汽车位置，并将篷布等覆盖到车顶部，避免水分损失过快，减少污染可能性。沥青混合料出料之后，在整个运输过程中要严控运输和卸料时间，防止坍落度损失过大。

（3）摊铺

摊铺机就位后，调节好各项摊铺参数，比如仰角、速度、频率等。按照导向线匀速、缓慢行驶，在此阶段，必须随时关注摊铺机内存料的高度，如混合料高度低于规定值，应及时补料并做适当调整。为保证路面摊铺质量，需合理控制摊铺料温度。同时，需合理控制摊铺机行驶速度，不宜过快，保证匀速、缓慢前行。在摊铺过程中，同时做到连续施工，尽可能减少停机次数，确保运料车集中等候、集中摊铺。在雨天或气温小于 10^∘C 时，不得摊铺混合料。

（4）碾压

完成沥青混合料摊铺施工后，要及时进行碾压施工。按照施工方案确定压实工序。在整个压实阶段，要保证压路机行车速度稳定，不宜过快。根据工程施工要求，本工程采用双钢轮压路机、胶轮压路机组合碾压施工。初压阶段，采用钢轮压路机进行施工，碾压遍数为 3~4 遍，碾压速度控制在 1.5～2.0km/h 。复压阶段，采用钢轮压路机+胶轮压路机组合方式，碾压遍数为4~5 遍，碾压速度控制在 2.5～3.5km/h 。终压阶段，采用双钢轮压路机进行碾压，碾压遍数为2~3 遍，碾压速度控制在 2.0～3.0km/h ，直至轮迹消除。碾压施工之后，需检验路面压实度，保证满足规定要求。

四、结束语

综上所述，水泥混凝土路面是我国公路路面的主要形式之一，随着超载、重载和渠化交通量的不断增长，水泥混凝土路面破损程度愈加严重。为了缓解交通压力，提高路面使用性能，旧水泥混凝土路面加铺沥青面层施工工艺得到了广泛应用与推广。通过该施工工艺的应用，可以有效改善路面状况，提高工程质量，延长公路使用寿命。

参考文献：

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