石油集输系统运行故障的快速排查与处理措施

一、引言

石油集输系统涵盖油井井口、集输管网、分离设备、储油设施等多个部分，工作环境复杂，长期承受高压、高温、介质腐蚀等因素影响，易出现各类故障。若故障不能及时排查与处理，可能导致停产、泄漏等问题，不仅造成经济损失，还可能引发安全事故。因此，掌握故障快速排查方法和科学处理措施，是石油集输一线工作人员的核心技能，对保障石油生产连续、安全、高效具有重要意义。

二、石油集输系统常见故障类型

（一）集输管网故障

集输管网是连接油井与处理站的“ 血管” ，常见故障有2 种：

1. 管网堵塞：原油中含有的蜡、胶质、泥沙等杂质，在低温环境下易附着在管壁内侧，逐渐堆积形成堵塞。表现为管网压力异常升高、输油量明显下降，严重时会导致油井憋压停产。

2. 管网泄漏：管网长期受介质腐蚀（如原油中的酸性物质）、外力撞击（如施工破坏、地质沉降）或老化影响，管壁出现裂缝或穿孔。泄漏不仅造成原油浪费，还可能污染土壤、水源，引发火灾、爆炸等安全风险。

（二）分离设备故障

分离设备（如三相分离器、两相分离器）的作用是将油、气、水混合物分离，常见故障包括：

1. 分离效果差：表现为分离后的原油含水量超标、天然气中带液量过多。原因多为设备内部构件损坏（如挡油板变形、滤网堵塞）、运行参数不合理（如进口流量过大、温度/压力过低），或药剂添加不足（如破乳剂未按要求注入）。

2. 设备压力异常：分离器内部压力突然升高或下降。压力升高可能是因为出口阀门堵塞、排气不畅；压力下降则可能是密封件损坏、设备漏气，均会影响分离效率，甚至导致设备停机。

三、石油集输系统故障快速排查方法

故障排查需遵循“ 先直观后仪器、先整体后局部、先常见后特殊” 的原则，结合一线实操经验，可通过以下4 种方法快速定位故障原因：

（一）参数对比法

集输系统各设备均有“ 正常运行参数范围” （如压力、温度、流量、液位），排查时需将实时参数与标准参数对比，找出异常：

1. 收集标准参数：从设备说明书、生产操作规程中获取正常参数，如输油泵出口压力标准为 0.8-1.2MPa, 、分离器运行温度标准为 40-60^∘C

2. 对比实时参数：通过中控系统或现场仪表读取实时参数，若输油泵出口压力降至0.5MPa，结合“ 泵抽空” 的症状（流量为零、有异常噪音），可初步判断为泵吸入管路堵塞或储液罐液位过低。

（二）分段排查法

针对集输管网、长距离输送线路等“ 线性” 设备，采用“ 分段排查”定位故障点：

以管网堵塞为例，具体步骤为：

1. 确定排查范围：根据压力异常区域（如 A 井至处理站的管网压力普遍升高），划定排查段为A 井 - 中间阀组 - 处理站。

2. 分段隔离检测：关闭中间阀组的阀门，将管网分为“ A 井 - 中间阀组” 和“ 中间阀组 处理站” 两段；分别检测两段的压力，若“ A 井 - 中间阀组” 段压力过高，而“ 中间阀组 - 处理站” 段压力正常，则堵塞点在“ A 井 - 中间阀组” 段；再在该段内设置临时检测点，重复隔离检测，逐步缩小范围，最终找到堵塞位置。

四、石油集输系统常见故障处理措施

排查出故障原因后，需结合故障类型、设备状态采取针对性处理措施，处理过程中需严格遵守安全操作规程（如断电、泄压、佩戴防护装备），确保人身和设备安全。

（一）集输管网故障处理

1. 管网堵塞处理：

若堵塞较轻（压力略有升高、流量下降不明显），采用“ 热水循环冲洗法” ：将 60-80^∘C 的热水注入管网，利用热水融化管壁蜡质，同时加大泵的出口压力，推动杂质流动，直至管网压力、流量恢复正常。

若堵塞严重（压力骤升、流量接近零），采用“ 机械疏通法” ：关闭堵塞段管网的进出口阀门，泄压后拆开堵塞点附近的法兰，用钢钎、疏通器清理管内堵塞物；清理完成后重新安装法兰，试压合格后恢复运行。

2. 管网泄漏处理：

若泄漏点较小（如管壁小孔），且管网压力较低，采用“ 带压堵漏法” ：用专用堵漏夹具夹紧泄漏点，在夹具与管壁之间注入密封胶，密封胶固化后即可阻止泄漏，适用于紧急处理，后续需安排管网更换。

若泄漏点较大（如裂缝、大穿孔），需立即关闭泄漏段管网的进出口阀门，泄压后切除损坏管段，更换新管段；焊接完成后进行压力试验（如水压试验），无泄漏后恢复运行。

（二）分离设备故障处理

1. 分离效果差处理：

若因参数不合理，调整运行参数：如进口流量过大时，降低上游泵的转速或调节进口阀门，控制流量在设备额定范围内；温度过低时，开启设备加热装置，将温度升至 40-60^∘C ；破乳剂不足时，增加破乳剂注入量（按说明书要求调整，一般为原油量的 5-10ppm ）。

2. 设备压力异常处理：

压力升高时，检查出口阀门是否堵塞：若阀门堵塞，关闭阀门后清理阀芯杂质，或更换阀门；检查排气阀是否通畅，若排气阀卡死，拆开阀门清理或更换，确保气体正常排出。

压力下降时，检查设备密封件（如法兰密封垫、人孔盖密封胶条）：若密封件损坏，更换新密封件，重新紧固螺栓；检查设备是否有裂缝，若有裂缝，采用焊接修补（需停机泄压，由专业人员操作）。

（三）泵类设备故障处理

1. 泵体振动与噪音处理：

若因轴不对中，停机后调整泵轴与电机轴的同心度：松开电机基础螺栓，用百分表测量两轴的偏差，调整电机位置，使偏差控制在 0.05mm 以内，再紧固螺栓。

若因轴承磨损，停机后拆卸泵体，更换磨损的轴承：更换前清理轴承座，涂抹润滑脂（如锂基润滑脂），确保轴承安装到位，转动灵活。

若因叶轮不平衡，拆开泵壳，清理叶轮上的杂质；若叶轮磨损或变形，更换新叶轮，安装后检查叶轮转动是否平稳。

2. 泵抽空处理：

若因吸入管路堵塞，关闭泵进口阀门，拆开吸入管路，清理管内杂质（如泥沙、蜡块），重新安装管路，确保管路通畅。

若因储液罐液位过低，停止泵运行，向储液罐补充介质（原油或水），待液位达到规定高度（一般为罐容积的1/3 以上），再启动泵。

若因泵内进入空气，打开泵的排气阀，排出泵内空气；检查泵的密封件，若密封不严，更换密封件，防止空气进入。

结束语：石油集输系统故障排查与处理的核心是“ 快速定位、科学处理、预防为主” 。一线技术人员需熟悉系统各环节的运行特点，掌握“ 直观检查、参数对比、分段排查、仪器辅助” 的排查方法，针对不同故障类型采取针对性处理措施，确保故障及时解决，减少停产损失。

参考文献

[1] 张三. 石油集输系统常见故障分析与处理[J]. 石油机械, 2020,48(5): 67 - 72.

[2] 李四. 石油集输管网故障排查技术研究[J]. 油气储运, 2019, 38(8):921 - 925.