精细化工安全管理过程中存在的问题与解决措施

引言

随着化工产业向精细化、高端化转型，精细化工产品已广泛应用于医药、农药、新材料、日化等领域，成为支撑国民经济发展的重要产业之一。据行业数据显示，我国精细化工产值占化工行业总产值的比重已超 40% ，但伴随产业规模扩张，安全事故风险也随之攀升。2023 年某精细化工企业硝化反应釜爆炸、2024 年某企业有毒物料泄漏导致人员中毒等事故，不仅造成重大人员伤亡与财产损失，更引发社会对精细化工行业安全管理的高度关注。相较于传统化工，精细化工生产中危险物料多、工艺条件苛刻、反应不确定性强，对安全管理的专业性、精准性提出更高要求。然而，部分企业仍存在安全管理体系不完善、风险管控能力不足等问题，难以适应行业安全发展需求。因此，深入剖析精细化工安全管理的核心痛点，探索科学有效的解决路径，对保障行业安全生产、推动产业高质量发展具有重要现实意义。

一、精细化工安全管理过程中存在的核心问题

（一）安全管理制度不完善，执行流于形式

部分精细化工企业存在“重生产、轻安全”的理念，安全管理制度未能贴合行业特性，存在明显漏洞。一方面，制度内容笼统，缺乏针对性——多数企业直接照搬国家或地方的通用安全标准，未结合自身涉及的危险工艺、特定物料制定专项管理细则，例如对硝化反应的温度监控频次、剧毒物料的领用登记流程等未明确规定；另一方面，制度执行“打折扣”，存在“纸上谈兵”现象。部分企业虽制定了安全生产责任制，但未将责任细化到岗位与个人，日常检查中“走过场”，对设备隐患、违规操作等问题视而不见，导致制度沦为“摆设”。

（二）从业人员安全素养不足，操作规范性差

从业人员是安全管理的第一道防线，但其素养不足已成为行业普遍问题。一是专业能力欠缺，精细化工生产需要操作人员掌握化学原理、工艺参数控制、应急处置等专业知识，但部分企业为降低成本，招聘的一线员工多为非化工专业背景，且未开展系统的岗前培训，导致员工不熟悉危险物料特性，误操作风险高；二是安全意识薄弱，部分员工存在侥幸心理，违规操作现象频发，例如未按规定佩戴防护用品、擅自调整投料顺序、违规堆放易燃物料等；三是应急处置能力不足，多数企业虽定期开展应急演练，但演练内容单一、形式化严重，员工在实际事故中难以快速判断事故类型、正确使用消防器材或急救设备，导致小事故扩大为大灾难[1]。

（三）危险工艺与设备管控不到位，风险隐患突出

危险工艺与设备的管控是精细化工安全管理的核心，但部分企业在此环节存在明显短板。一是危险工艺监控缺失，部分企业未按要求安装自动化控制系统（如DCS 系统），对硝化、氯化等危险反应的温度、压力等参数依赖人工监控，存在监控不及时、数据记录不完整的问题，无法及时发现反应失控前兆；二是设备维护保养不足，部分企业为追求生产效率，延长设备运行周期，未按规范开展设备检修，导致反应釜、管道、阀门等设备出现腐蚀、泄漏等问题，成为安全隐患；三是设备选型不合理，部分企业为降低成本，使用不符合安全标准的设备，例如用普通碳钢管道输送强腐蚀性物料，加速设备损坏，增加泄漏风险。

二、优化精细化工安全管理的针对性措施

（一）完善安全管理制度，强化制度执行力度

针对制度不完善、执行弱的问题，企业需从“精准化”与“刚性化”两方面发力。一方面，制定专项管理制度，结合自身涉及的危险物料、工艺特性，细化管理条款：例如针对剧毒物料，制定“领用-登记-使用-回收”全流程管理细则，明确双人双锁保管、领用审批流程；针对危险工艺，制定专项操作规范，明确工艺参数控制范围、监控频次与异常处置流程。另一方面，强化制度执行监督，建立“责任到人”的考核机制，将安全管理责任细化到车间主任、班组长、一线员工，通过定期检查（每日巡查、每周专项检查、每月综合检查）与不定期抽查，及时发现违规行为；对违反制度的个人与部门，严格落实处罚措施，避免制度“流于形式”。

（二）提升从业人员素养，规范操作行为

从业人员素养的提升需从“培训-意识-能力”三方面构建体系。一是开展分层分类培训，针对不同岗位制定差异化培训方案：对一线操作人员，重点培训物料特性、工艺操作规范、防护用品使用等内容，确保岗前培训时长不少于 48 学时，且考核合格后方可上岗；对技术人员与管理人员，增加危险工艺风险评估、应急处置方案制定等专业内容，每年开展不少于 24 学时的再培训。二是强化安全意识培养，通过案例教学（播放精细化工事故纪录片）、安全晨会（每日 5 分钟强调岗位风险）、安全知识竞赛等形式，让员工直观感受事故危害，摒弃侥幸心理；同时，建立“安全积分”制度，对规范操作、及时发现隐患的员工给予奖励，激发员工主动关注安全的积极性。三是提升应急处置能力，定期开展实战化应急演练，演练内容需贴合企业实际风险，例如模拟反应釜温度超标、物料泄漏、火灾等场景，要求员工在规定时间内完成报警、疏散、灭火、急救等操作；演练后组织复盘，分析存在的问题并优化方案，确保员工在实际事故中能“从容应对”[2]。

（三）加强危险工艺与设备管控，消除安全隐患

危险工艺与设备的管控需依托“技术+管理”双重手段。一是强化危险工艺自动化监控，企业需按国家标准，为硝化、氯化等危险工艺安装DCS 系统（分布式控制系统），实现对温度、压力、流量等参数的实时监控与自动报警；对重点反应釜，额外安装 SIS系统（安全仪表系统），当参数超出安全范围时，系统可自动切断进料、开启冷却装置，避免反应失控。二是规范设备维护保养，建立设备“全生命周期”管理档案，记录设备采购、安装、使用、检修、报废等信息；制定年度检修计划，对反应釜、管道、阀门等关键设备，每季度开展一次腐蚀检测与泄漏检查，每年开展一次全面检修；对老化、损坏的设备，及时更换，严禁“带病运行”。三是优化设备选型，设备采购需严格遵循安全标准，例如输送强腐蚀性物料需选用不锈钢或聚四氟乙烯材质管道，储存易燃溶剂需使用防爆型储罐；采购前需组织技术人员与安全管理人员共同评估设备安全性，避免因选型不当引发风险[3]。

结语

精细化工行业的安全管理是一项系统工程，横跨制度、人员、工艺、应急等多个环节范畴，鉴于其特性与复杂性，安全管理的“一刀切”做法不可行，与企业风险实际状况相结合，精准识别问题、针对性制定措施，部分企业面临制度缺陷、员工素质偏低、工艺设备监管不足的挑战，构成事故主因。制度完备、人员素质提升、设备管控强化，唯有形成“全员投入、全流程管理、全面覆盖”的安全管理体系格局，拦截事故苗头，促进精细化工行业迈向安全与可持续发展的新里程。

参考文献

[1]汪淑宝.精细化工生产企业的安全管理措施[J].化工设计通讯，2022，48（7）：136-138.

[2]田成.关于精细化工生产企业的安全管理研究[J].中国石油和化工标准与质量，2022，41（21）：58-59.

[3]赵健，吉鹏飞，白海斌.精细化工安全管理中存在的问题及对策[J].中国石油和化工标准与质量，2022，41（15）：67-68.