基于温拌技术的沥青路面施工工艺优化研究

摘要：温拌技术作为沥青路面绿色施工的核心技术，在节能减排、延长施工季、提升施工安全性等方面具有显著优势。当前，温拌沥青路面施工中存在材料适配性不足、工艺参数不合理、质量控制体系不完善等问题，制约了其技术优势的充分发挥。本文通过分析温拌沥青路面施工工艺的现状，明确其在材料应用、施工流程、质量管控等方面存在的问题，提出针对性优化策略，包括优化材料配比、精准控制工艺参数、完善质量检测体系等。实践案例表明，这些策略能够有效提升温拌沥青路面的施工质量和耐久性，为推动公路建设绿色化转型提供有力支撑。

关键词：温拌技术；沥青路面；施工工艺；优化策略；节能减排

引言：

沥青路面因其优良的行车舒适性和养护便利性，在我国公路建设中占据主导地位。传统热拌沥青路面施工需将沥青加热至160-180℃，不仅消耗大量能源，还会排放大量有害气体（如VOCs、二氧化硫），造成环境污染。温拌技术通过添加温拌剂或采用特殊工艺，可将拌合温度降低30-60℃，在保证路面性能的同时实现节能减排，成为公路建设领域践行“双碳”目标的重要路径。

然而，当前温拌沥青路面施工中存在技术应用不规范、工艺参数照搬热拌标准、质量控制经验不足等问题，导致部分路段出现早期车辙、裂缝等病害。深入研究温拌沥青施工工艺的优化路径，对提升路面质量、推广绿色施工技术具有重要现实意义。

一、温拌沥青路面施工工艺现状分析

温拌沥青路面施工工艺在我国经历了十余年的发展，应用范围从试验段逐步扩展至大规模工程，但整体施工水平仍处于完善阶段，呈现出多维度特点：

目前，我国温拌剂主要分为化学添加剂类（如有机胺类、酯类）、物理发泡类（如沥青发泡剂）和复合类三大类，2023年全国温拌沥青路面工程中，化学添加剂类占比达62%，物理发泡类占31%。但部分工程存在温拌剂与基质沥青适配性不足的问题，如某省道项目采用酯类温拌剂与70基质沥青混合后，出现拌合料黏聚性下降、摊铺时离析现象，影响路面整体性。

温拌沥青施工流程与热拌基本一致（包括拌合、运输、摊铺、碾压），但关键参数差异显著。实际工程中，部分施工单位仍参照热拌工艺参数（如碾压温度区间、压路机组合方式），未根据温拌料特性调整。例如，某市政道路项目将温拌沥青碾压起始温度设为130℃（热拌标准），导致碾压时集料黏轮严重，表面构造深度不足。

现有拌合站多通过改造热拌设备实现温拌生产，加装温拌剂添加装置后，部分设备出现计量精度不足（误差＞±2%）、混合不均匀等问题。运输环节中，传统自卸车缺乏保温措施，温拌料在长距离运输（＞5km）后温度下降可达15-20℃，影响摊铺质量。碾压设备方面，胶轮压路机在温拌料碾压中易出现“粘轮”，需频繁喷洒隔离剂，增加施工成本。

现行《公路沥青路面施工技术规范》中，温拌沥青的检测指标（如马歇尔稳定度、动稳定度）与热拌一致，但缺乏针对温拌特性的专项指标（如低温拌合时的黏聚性、抗离析性）。部分检测机构对温拌料的养生条件控制不当，如采用热拌料的标准养生温度（60℃），导致检测结果无法反映实际路用性能。

二、温拌沥青路面施工工艺存在的问题

温拌沥青路面施工工艺在实际应用中面临诸多技术瓶颈，制约了其优势发挥和质量稳定性：

温拌剂选型与用量确定依赖经验而非系统试验。部分工程直接采用“热拌配方+温拌剂”的简单模式，未考虑温拌剂对沥青黏温特性、集料裹覆性能的影响。例如，在酸性集料路段，使用碱性温拌剂会导致界面黏结力下降，通车1年后出现大面积松散病害。此外，温拌料的油石比设计沿用热拌标准，未考虑低温拌合下沥青用量需求的细微差异（通常需增加0.1-0.3个百分点），易造成路面构造深度不足。

拌合温度控制精度不足，部分工程为追求“低温”效果，将温度降至规范下限（如120℃以下），导致沥青未能充分裹覆集料，形成“花白料”；而过度提高温度（接近热拌水平）则失去温拌技术优势。摊铺环节中，熨平板温度设置不合理（低于100℃）会导致摊铺层底部出现冷接缝。碾压工艺中，初压、复压、终压的温度区间划分模糊，压路机行驶速度过快（＞5km/h）导致压实度不足（部分路段压实度低于96%）。

拌合站温拌剂添加系统计量误差大，如某项目使用的重力式添加装置误差达±3%，导致同一批次温拌料性能波动。运输车辆未采用恒温保温罐，冬季施工时温拌料温度损失率达2℃/km，远高于规范要求的1℃/km。碾压设备未针对温拌料特性调整，如振动压路机的振幅、频率设置与热拌相同，导致集料破碎率增加（＞5%）。

现场检测频率不足，部分项目仅在拌合站取样检测，忽视摊铺后的松铺厚度、温度离析等指标监测。实验室检测方法不适应，如采用旋转压实仪（SGC）检测时，压实温度仍按热拌标准（150℃）设置，无法模拟温拌料的实际压实过程，导致设计孔隙率与现场偏差达1.5个百分点以上。

三、温拌沥青路面施工工艺优化策略及案例分析

针对上述问题，需从材料设计、参数控制、设备升级、质量管控等方面构建系统性优化策略：

建立“温拌剂-沥青-集料”适配性试验流程，通过黏结强度试验、裹覆性试验筛选最佳温拌剂类型。例如，在碱性集料路段优先选用酸性温拌剂（如脂肪酸类），提升界面黏结力；在低温地区推荐使用改性温拌剂（如SBS复合温拌剂），增强路面抗裂性。调整油石比设计方法，在马歇尔试验基础上增加“低温拌合适应性修正”，根据集料吸水率、温拌剂类型适当提高油石比0.1-0.3个百分点，确保集料充分裹覆。

制定分阶段温度控制标准：拌合温度根据温拌剂类型设定（化学类120-140℃，发泡类110-130℃），运输过程中温度损失控制在≤10℃；摊铺温度不低于110℃（化学类）或100℃（发泡类），熨平板预热至120-140℃；碾压温度区间明确为初压100-120℃、复压90-110℃、终压80-100℃，并采用“紧跟、慢压、高频、低幅”的碾压原则，压路机行驶速度控制在2-4km/h。

结语

温拌技术的推广是沥青路面施工绿色化转型的必然趋势，但其施工工艺的优化需突破材料适配、参数控制、设备升级等多重瓶颈。通过构建“材料-工艺-设备-检测”一体化优化体系，可有效提升温拌沥青路面的施工质量和耐久性，充分发挥其节能减排优势。

实践表明，精准的参数控制、适配的材料设计和规范的设备操作是温拌技术成功应用的关键。未来需进一步结合区域气候特点（如寒区、高温区）细化工艺标准，推动温拌技术与再生沥青、新型材料的融合，为公路建设可持续发展提供更广阔的技术路径。

参考文献：

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