基于精益生产的轨道交通车辆主机厂质量管理改进分析   

一、精益生产在轨道交通车辆主机厂质量管理改进中的积极作用

1.1 提升质量控制精度

精益生产按照市场需求方向来运作，它精准地识别出价值创造的环节，把质量控制的重点放在客户所重视的主要质量特征上。在轨道交通车辆制造这个领域中，用户对安全、可靠以及运行稳定等重要性能指标的要求比较高，利用价值流分析这样的工具，精益生产能够有效地找出那些对这些主要质量属性有影响的关键因素以及关联流程，进而改进质量管理方案设计的效果。

1.2 优化生产流程降低质量隐患

精益生产理论里提倡的流动性和拉动机制，可以明显改善轨道交通车辆主机厂的生产流程，还能有效地防范工艺设计上的漏洞，有效减少质量问题。标准化作业是精益管理体系中的关键部分，它把各个工序的操作规范以及质量控制指标细化到具体程度，促使员工按照统一的标准来执行任务，以此来遏制操作过程中的失误和随意性所带来的质量波动，为产品质量提供保障。

二、基于精益生产的质量管理改进策略

2.1 产品设计阶段的质量控制

把并行工程的理念融入轨道交通车辆产品设计当中，有着不小的理论价值和实际意义。传统的设计方式大多采取线性串行的流程，各个职能单元按照先后顺序推进，很容易造成设计与生产脱节，出现频繁变更和质量问题；但并行工程重视跨部门的协同机制，把设计、工艺规划、制造执行、质量控制等环节整合起来，在项目开始的时候就同步推进相关工作，从系统层面统筹产品整个生命周期中的一些关键要素，比如可制造性、可装配性、可维护性以及质量标准等。

采用质量功能展开的方法，把客户对轨道交通车辆的需求变成具体的技术要求和质量特性。通过市场调研，搜集客户对于车辆的安全性、舒适性、速度、可靠性等方面的诉求，之后把这些需求逐层分解，转变成产品设计的具体参数和指标，如车辆的结构强度要求、电气系统性能指标、内饰材料的选用标准等等，如此一来就能保证产品设计符合客户的需求，从根本上保障产品质量。

从稳健设计理论出发，它的主要目的就是保证产品在不同的工况和环境条件下维持性能稳定。轨道交通车辆的运行环境比较复杂，性能很容易受到地域气候差异、轨道状况改变等外界因素的影响。在产品研发之初，利用实验设计（DOE）等技术手段，针对关键部件和子系统的主要参数实施改进，进而提升产品应对环境波动以及制造不确定性方面的表现。

2.2 生产流程优化与质量保障

构建系统化、标准化的作业流程体系，针对生产全生命周期各个环节及具体操作实施精细规范，包含工艺路线、操作步骤、质量控制指标、设备参数等要素。此标准化框架可指引员工依循统一标准去执行任务，大幅度缩减人为因素对产品品质产生的影响，进而优化产品质量的稳定性和一致性，该体系为人员培训、生产过程把控及持续改善赋予了关键的支撑保障。

推行全员生产维护（TPM）模式，能有效提升设备运行的可靠性和稳定性，保证生产流程的高效运转。TPM 的关键是采用预防性管理策略，依靠全体员工参与到设备的日常维护、清洁以及检修工作中来，提前识别并消除可能存在的故障隐患，从而大幅度缩减非计划停机时间。主机企业应当形成一套完整的设备维保体系，包含维护周期、操作标准、责任划分等方面的内容，还要定时展开设备巡检、修理和保养之类的活动，加强对一线员工的操作技能培训，提升他们科学使用设备并准确执行维护工作的技术水平。

2.3 供应链质量管理

搭建起科学的供应商筛选及评价体系，从而给轨道交通车辆主机厂获取优质原材料和核心零部件提供保证。在供应商甄选环节，从资质认证、生产能力、技术研发实力、交付响应速度以及成本管控效能等众多角度展开评定，要优先选取具有良好信誉、较强研发能力且具备完善质量管理体系的战略伙伴。合作期间，要创建起动态监测和绩效考核机制，按照评估成果，针对供应商执行差异化分层管理，对于表现出色者，给予优先合作机会，并予以奖励支持；而对于未达标的供应商，则要及时提出改善要求或者终止合作关系。

加强主机厂同供应商的协同联动机制，推动信息共享和技术革新，形成以主机厂为主导，供应商深度介入的产品全生命周期管理体系。在研发期间，依靠供应商的技术专长和实际操作经验来优化零部件的设计，并保证其符合整车性能要求。在生产流程里，通过及时传送生产进度、库存数量等关键资讯，达成供应链高效运作，促使供应商不断展开技术创新，一起提升产品的竞争能力及其市场份额。

采用准时化采购模式能明显缩减库存量，改善成本状况，而且可以有效地提高原材料及零部件的质量稳定性。准时化采购模式要求供应商依照主机厂实际的生产计划，在指定的时间节点按照需求供应符合质量标准的物料。基于此，主机厂不仅可以缩减流动资金占用量，还能大幅度削减库存管理费用，还可以免除由于库存时间过长而造成物料性能衰减的情况出现。

2.4 质量检测与控制

轨道交通车辆制造方面，普遍使用防错防呆技术，目的是防止人为疏忽造成的质量问题。这项技术依靠工装、夹具和专用设备的设计思路，通过优化操作流程，减少人员失误，同时在误操作发生时能及时察觉并改正。有关研究显示，这种技术的应用明显降低了人为因素造成的产品瑕疵率，有效地提高了产品的质量稳定性与可靠性。

采用先进的自动化检测技术，可显著提高产品质量检验的准确度和效率。在轨道交通车辆的质量控制体系当中，车身几何尺寸的精确测量、电气系统功能的验证以及焊缝可靠性的评价等关键环节都需要严格把关。依靠激光测距仪、超声波检测设备以及智能测试平台这些现代检测工具的支持，可以做到高效而准确的产品质量检测，并且能够及时发现存在的问题并予以解决。

采用统计过程控制理论，对生产流程中关键的质量指标执行动态监督与即时评价，就能迅速察觉潜藏的异常波动并予以应对，从而保证生产工艺稳定而产品品质可靠。主机厂商可以搜集生产环节的数据形成控制图表，凭借判异准则判定系统运转状况，一旦产生异常情形就要剖析其根源，就要立即制订出对应的改进计划。

结语：

把精益生产理念融入轨道交通车辆主机厂的质量体系当中去，就能从诸多角度推动系统性改良，减少资源浪费，提高运作效率，保证产品质量。在当前轨道交通行业迅猛发展的阶段，相关企业要积极引进精益管理思想，完善质量把控机制，改进产品性能和市场竞争力，为我国轨道交通产业的可持续发展提供强有力的支撑。

参考文献：

[1] 曹亚东 . 城市轨道交通车辆基地仓储物流功能优化研究 [J]. 中国航务周刊 ,2025,(32):82-84.

[2] 马天马 . 项目管理在轨道交通车辆新造项目中的实践应用 [J]. 人民公交 ,2025,(14):122-124.