动车组项目质量管理的风险识别与控制策略研究

一、动车组项目质量管理及风险识别的积极作用

1.1 保障列车运营安全

动车组项目质量管控要形成起全生命周期的管理体系，在设计、制造以及调试验收这些关键环节，严格依照技术规范来操作，以此来缩减由于产品瑕疵引发的安全危险。风险识别是这个过程中的重要部分，主要目的在于提前察觉那些可能会威胁行车安全的问题。在设计阶段就要对转向架结构强度不够的风险发出警报，通过改良方案解决断裂隐患；而在生产过程中则要对焊接工艺缺陷执行动态监测，随时采取改进办法避免车体失效。这样一种前瞻性的风险控制机制，既保障了列车行驶的安全性，也维护了大众的生命财产安全和社会的安定团结。

1.2 降低项目成本与资源浪费

质量管理体系通过细致化管理项目全生命过程，可以明显削减由于质量问题而产生的返工或者报废危险，进而做到成本的控制。凭借风险识别机制，可以预先察觉造成成本超出的关键要素，并采取更换供货商之类的手段来避免零部件不合格造成的生产停滞和额外成本。在制造阶段当中，如果察觉到设备精度不够的风险，就应当立刻调节参数以缩减次品率。按照科学的风险评价成果，要合理调配资源并且依照风险级别分配检查力量，着重保证高危环节的质量把控，而且不能让低风险地区出现资源浪费的情况，从而全方位提升经营效率和经济收益。

1.3 增强企业市场竞争力

动车组产品的高质量特性是企业得到市场承认的关键因素，完备的质量管理体系以及精确的风险评价能力，可以保证产品符合客户对于安全、可靠、舒适等方面的高标准需求，从而加强用户的满意程度并形成较好的品牌形象。在全球化的竞争环境下，优秀的产品品质和科学的风险管理策略被当作冲破技术障碍、获得订单的主要依靠。

1.4 促进行业技术提升与标准健全

动车组项目质量管控与风险识别体系是行业技术积淀和标准化创建的关键途径，也是推进技术创新与管理革新的重要载体。在此期间，企业借助数字化仿真、智能化检测等先进手段，不断优化风险辨识的准确率和实践效果，其创新成果逐渐向全行业扩展，促使产业技术升级。针对已经识别出来的风险要素及其解决办法，企业一般会制订专门的技术规范和操作流程，且在实际操作当中加以检验，如果可行就会变成通用标准，进而系统地提升行业的总体质量水平。

二、动车组项目质量管理的风险控制策略

2.1 设计阶段的风险控制

创建多维度需求评定体系是防范设计风险的重要途径，要形成由客户代表、设计工程师和工艺专家组成的评审团队，用 FMEA（故障形式及影响分析）手段对技术方案进行系统检查，找出潜藏的失效源并制定专门的预防办法。在高寒环境中，动车组研发需着重关注防寒系统里加热元件功率安排、保温材料选取等关键参数，保证设备能在 - 40℃的恶劣条件下正常运作。同时，可以借助数字化仿真平台来完成三维模型构建以及虚拟装配检测，然后利用有限元分析软件针对转向架部件和车体结构展开力学性能计算，尽早察觉设计漏洞并进行完善，可以采取模块化设计思路，通过标准化接口简化组合步骤。

2.2 采购阶段的风险控制

创建动态供应商经营体系是改善采购质量的重要途径，要制订出科学而严格的准入准则，从技术力量、质量把控系统、生产规模等角度展开量化评判，还要针对关键零部件供应商展开实地考察并执行定期审核。就受电弓制造者而言，重点放在其材料检测实验室的资格认证以及疲劳试验设备精确度等关键因素上，可以采用战略同盟伙伴形式，同优质的供应商达成长久合作协议，在技术创新和品质改良方面展开协同研发活动，比如一同研制高性能耐磨损碳滑板新材质来加强产品性能。

物料验收环节实行“双轨检测与全周期追踪”机制，在正常检测之外，对主要部件展开随机破坏性检测。依靠区块链技术，达成采购、检测、入库等全部流程的数据即时记载与精确追寻。为抵御供应链潜在危险，创建起多元化供应商体系，关键零部件采取多源采购策略，把牵引变流器分给两个独立供应商共同供应，极大地削减了因为单个供应商停止供货而引发的生产停滞可能性。

2.3 生产制造阶段的风险控制

智能化过程控制是提升制造业产品质量的重要途径，关键之处在于依靠MES（制造执行系统）做到生产数据的即时收集并加以动态监控，凭借创建以焊接电流、加工尺寸这些核心参数为基础的阈值预警体系，在出现异常状况的时候立刻发出停机警报并开始故障排查流程。在车身焊接这一环节当中，采用红外测温设备不断观测焊缝温度，保证工艺规范被严格遵守。推行依照标准化作业的可视化管理手段，把操作步骤以及质量指标汇总成图表形式加入到作业指导书中去，而且用智能终端扫码验证的方法来监督员工严格按照操作规程行事。

构建设备预防性维护体系，完善设备档案管理机制，制定科学的校准方案，利用振动分析、油液检测等技术手段，对关键设备进行状态监测，比如采用激光校准技术来保证数控加工中心导轨的精确度。推行“零缺陷”质量管理模式，依靠班组 QC 小组展开专门的质量改进活动，依靠 PDCA 循环（计划 - 执行- 检查 - 改进）机制达成持续改善和提升。

2.4 调试与验收阶段的风险管控

构建全场景测试体系属于管控调试风险的关键部分，按照运营场景数据库来规划测试用例，应该包含暴雨、大风、高温这些极端工况，还要涉及加速、制动、爬坡之类的复杂运行状况，这样才能做到全方位覆盖。针对高速动车组而言，要开展隧道交会压力波特性检验、侧风稳定性评价等专门试验，可以借助智能诊断技术，在列车重要部件上布置振动、温度、压力传感器，然后用机器学习算法分析数据的异常模式，通过电机振动频谱特点来辨识轴承的早期故障。

严格依照验收规范，创建由第三方检测机构、客户代表和企业技术专家组成的联合验收团队，利用“盲测 + 复现”方式评价测试数据，针对临界值数据执行多次验证以保证准确无误。构建问题闭合管理机制，把调试期间出现的所有缺陷仔细记录下来并指定到相关责任者，标明整改时间，最终验收之前还要做一次核查，以此保证全部问题都得到妥善处理。

结语：

动车组项目质量管理中的风险识别与防控属于系统工程，企业要持续改善风险管理机制，把数字化、智能化手段融合到质量管控之中，以此来加强质量管控效果，为我国高速铁路行业的长久发展提供有力支撑。

参考文献：

[1] 李燕, 王辉, 杨春辉, 等. 基于流计算的动车组PHM 模型处理框架[J].计算机应用与软件 ,2025,42(07):27-32.

[2] 华皛 , 王鹏 , 于伟 , 等 . 动车组制动系统软件自动化测试方法研究与实现 [J]. 铁道机车车辆 ,2025,45(03):81-87.