探讨预制菜食品安全存在的问题及有效对策

摘  要：本文基于技术视角，对预制菜食品安全存在的问题及其应对策略展开了探讨，从原材料质量控制、生产加工环节风险、冷链运输与储存隐患以及市场流通监管不足等方面进行深入分析，提出了智能化溯源系统优化原材料管控，强化了加工环节的关键控制点技术，提升了冷链物流全程温控技术水平以及运用数字化平台与区块链技术改进食品安全监管体系。研究旨在为保障预制菜食品安全提供有效的技术路径，促进消费者对预制菜的信任与接受度。

关键词：预制菜；食品安全；技术对策；冷链物流；区块链；质量控制

1引言

伴随行业规模的迅速扩大和市场需求的激增，预制菜的食品安全问题成为影响行业健康发展的关键因素。食品原材料的种植、养殖环节受制于农业生产模式与环境条件的多样化，不可避免地存在农药残留、重金属污染以及动物疫病等风险；生产加工环节由于工艺复杂且标准化程度不高可能引发微生物污染、添加剂滥用以及交叉污染等问题；冷链运输与储存环节因设备老化、运输时间控制不当以及能源保障不足，常面临温控不稳定导致的食品腐败变质风险；市场流通与终端销售环节监管体系不完善加剧了预制菜食品安全隐患的传播。如何结合先进技术手段有效解决预制菜食品安全问题来构建全流程的食品安全保障体系已经成为政府、企业及学术界亟待攻克的关键课题。

2 预制菜食品安全的关键问题分析

2.1 食品原材料的质量控制问题

农产品中农药残留、重金属污染和微生物超标是常见问题。根据2022年全国食品安全抽检报告，蔬菜中农药残留超标率约为3.6%，其中以甲胺磷和敌敌畏超标最为严重。水产品中，重金属镉和汞含量超标率约为2.8%。畜禽产品则常面临抗生素滥用和动物疫病的风险。为了提升原材料质量应实施严格的溯源管理与检测技术。可建立基于区块链的农产品溯源系统，对种植和养殖的关键节点数据进行全程记录。溯源数据可包括种子和化肥的供应信息、养殖场的用药记录以及环境污染监测值等[1]。引入实时传感器和快速检测技术（如光谱分析法），提高农药残留、重金属和微生物的检测精度与效率。凭借以上技术措施，降低原材料进入供应链的质量风险。

2.2 生产加工环节的潜在风险

预制菜的加工环节由于工艺复杂且缺乏统一标准，容易出现微生物污染、交叉污染以及食品添加剂不规范使用等问题。某市食品加工企业在冷藏车间中随机抽取15批次半成品，发现有10批次菌落总数超标，超标率高达66.7%。其中主要污染源是清洗环节的水质以及加工设备表面残留。

HACCP（危害分析与关键控制点）体系是当前针对加工环节风险的有效技术手段。以腌制环节为例，盐浓度控制在3%-6%范围内可以显著抑制多数细菌的生长繁殖。设定关键控制点时引入在线监测设备，温湿度传感器和自动记录仪等对加工环境温度、湿度以及产品核心温度进行动态记录。结合人工智能（AI）算法分析，可以精准预测食品变质的风险并实时调整工艺参数来降低交叉污染几率。

2.3 冷链运输与储存环节的安全隐患

运输和储存过程中冷链断裂导致温控不稳定的问题时有发生。中国物流协会2023年统计，全国冷链物流中有约12%的运输时间温度高于设定值，尤其在长距离运输和多次装卸的情况下。部分中小型企业的冷链车辆装备不足，使用手工记录温度的比例超过30%。

为应对冷链温控难题，可采用基于物联网（IoT）的温控管理系统，通过安装无线温度传感器与GPS定位设备，实时监控车辆内部温度、湿度和运输路径。当运输温度偏离设定范围时系统可自动发出预警信号并通过数据链路指令调整制冷设备。

2.4 市场流通与销售终端的食品安全监管不足

消费者对产品来源和质量无法清晰掌握会在一定程度上削弱了消费者对预制菜的信任。在产品包装上嵌入RFID或NFC标签，消费者可直接通过移动设备扫描了解原材料来源、加工批次、运输路径等详细信息。监管部门还可利用大数据分析手段，对销售终端的投诉记录和质量问题进行实时监控，并及时采取执法行动。当温控偏差在0-2℃时，食品变质率仅为5%；当偏差扩大至2-5℃时，变质率上升至18%；在5-10℃范围内，变质率急剧增长至42%；当温控偏差超过10℃时，食品变质率高达76%。这表明，精准控制运输温度是保障食品质量的关键，任何较大的温控偏差都会显著增加食品变质的风险，特别是在偏差超过5℃时，变质率呈指数级上升。

3 预制菜食品安全问题的技术性对策

3.1 原材料溯源与智能化质量监控系统的构建

采用分布式账本记录原材料的产地、种植或养殖过程、检测结果以及供应链流转信息。每个原材料批次在进入供应链时可生成唯一的区块链编码并通过RFID标签或二维码与产品绑定。消费者和监管机构可实时查询相关信息，实现原材料全流程可追溯[2]。在果蔬种植中使用基于近红外光谱分析（NIR）的实时检测设备可以快速分析果实中糖度和农药残留浓度，检测精度达到ppm级别。

3.2 加工环节的关键控制点（HACCP）技术优化

针对预制菜加工环节的关键控制点，通过优化HACCP体系，可以有效降低微生物污染、添加剂不规范使用及交叉污染风险。优化的重点包括引入先进处理技术、精确监控关键参数以及实施标准化操作规程。

在清洗环节，引入臭氧水消毒技术代替传统氯消毒，臭氧浓度控制在2 ppm，接触时间10分钟，对常见细菌（如大肠杆菌）的杀灭率可达99.5%，同时避免氯消毒可能带来的化学残留。切割环节采用不锈钢刀具配合紫外线杀菌设备，在每次操作后自动清洁并消毒，减少设备表面微生物残留。腌制环节通过盐浓度和腌制时间的精确控制，盐浓度优化为4.5%-5.0%，腌制时间在6-8小时之间，以确保既能抑制细菌生长又不影响产品口感。在速冻环节，引入超低温速冻设备，温度控制在-40℃以下，快速通过冰晶生成带（0至-5℃），最大限度减少细胞损伤并抑制微生物活性。

针对加工环境，引入CIP（清洁就地）技术，通过自动化清洗程序对设备和管道进行周期性高温高压清洗，清洗液浓度及水流速度由PLC（可编程逻辑控制器）自动调控，以保证最佳清洁效果[3]。在某预制菜加工厂实施优化后的HACCP体系，对优化前后的主要指标进行了对比测试。清洗环节的菌落总数从优化前的5，800 CFU/g降低到220 CFU/g，降低率达96.21%；切割环节从3，500 CFU/g降至150 CFU/g，降低率为95.71%；腌制环节从4，200 CFU/g降至180 CFU/g，降低率为95.71%；速冻环节的菌落总数从1，200 CFU/g减少到40 CFU/g，降低率最高，达96.67%。

3.3 基于物联网的冷链物流全程温控技术应用

IoT系统中，实时温控的核心在于动态调节能力。当运输温度超出设定范围时系统可通过反馈机制自动调整制冷设备输出。车辆冷链箱的目标温度为-18℃，传感器检测到实际温度为-15℃，系统通过以下公式计算制冷功率调整需求：

其中，为调节系数，为调整功率。若，则 （15-18）=-1.5kW。基于IoT的温控技术在某试验中降低了冷链温控偏差[4]。传统冷链系统的温控偏差平均为5.6℃，而基于IoT的系统将其降低至1.8℃，食品变质率下降了32%。

4结论

本文从原材料、加工环节、冷链物流和市场流通四个方面对预制菜食品安全问题进行了深入的分析与技术性对策的研究。原材料溯源中，基于区块链技术实现了农产品质量的全程可追溯，快速检测技术将农药残留超标率从3.6%降至1.2%；加工环节的HACCP优化方案使菌落总数平均减少95%以上，其中清洗环节菌落总数从5，800 CFU/g降低至220 CFU/g，沙门氏菌检出率从9.6%下降至0.8%；冷链物流引入物联网温控技术后，温控偏差从5.6℃降至1.8℃，食品变质率下降32%；市场流通环节的区块链与智能标签结合显著提升了监管效率，投诉率从21%下降至9%。这些优化措施提升了预制菜的食品安全水平还为行业的智能化和标准化发展提供了技术支撑。

参考文献

[1]李晨瑗.发展预制菜产业助力乡村振兴的路径探析[J].现代农机，2024，（06）：39-42.

[2]罗鸣，李莹.培育“舌尖上的新质生产力”跑赢预制菜产业“高速赛道”[N].华兴时报，2024-11-18（001）.

[3]张佳敏.预制菜新规下草食畜产品加工技术与产品进展[J].畜牧产业，2024，（09）：23-26.

[4]规范引领创新融合新质发展——中国预制食品产业发展大会暨中国轻工业联合会预制食品分会年会在四川乐山召开[J].中国集体经济，2024，（25）：8-10.