化工机械设备故障分析及维修管理措施

摘 要：在我国各个区域化工机械产业发展中，不管是技术或是理论已经有了非常大的进步，总体效率与质量都有了很大的改善，它对国民经济发展生产等方面起着良好的促进作用。需要注意的是，化工机械设备管理与维修中仍需结合时代发展需要进行较长远规划，，为后续业务的进展打下良好基础提供保障。为此，本文分析了化工机械设备故障，阐述了维修管理措施。

关键词：化工；机械设备；故障；维护

一、化工机械设备故障分析

1.1电气故障

电气设备的使用涉及到很多方面，化工行业自然也不能例外。而且电气故障比较复杂，同类故障会出现不同的故障表现。而且这种多样性与复杂性为电气故障查找造成很大难度。且常见故障类型通常主要有3类，即电机故障，设备及部件故障，电缆故障。（1）电机故障。电机的故障分为机械故障和电气故障两大类。前者的识别难度相对较低，而后者的识别难度则相对较高，导致电机出现故障的主要原因包括电机的空载电流过大和电机过热等因素。而且上述故障会产生设备不能正常起动，运行速度下降等问题。（2）电器元件的老化。随运行时间延长，电器元件的老化程度呈不断加深趋势，经常发生电容器老化、继电器故障等故障。而且这些故障会使化工器械设备不能开始发挥应有的作用，还会使它们的运行电流失稳，从而发生断线，短路及短接和接线错误。（3）电缆故障。电缆发生故障最直接的原因就是绝缘性下降造成电缆击穿。而使其绝缘性下降有3大类原因，接地，短路和断线。会使化工机械设备运行过程中发生突然停电现象，对生产产生影响，使经济价值受损。

1.2机械故障

机械故障就是机械设备运行中所发生的使正常工作状态受到损害或者停止工作的种种故障。这类故障往往带来生产效率的降低，设备维修成本的提高，并可能对工作环境及人员造成一定安全隐患。较常见故障种类有：（1）轴承故障。轴承是机械设备最基础、最普通的零件，它担负着支持旋转零件旋转的任务。轴承一旦发生故障，表现出噪音的产生，摩擦力的增加和振动的加剧，最后将造成设备的停止运行。轴承的主要功能是支撑旋转部分的旋转，所以当轴承出现问题时，设备的其他部分也可能遭受损害。（2）齿轮故障。齿轮作为机械传动系统的核心部分，它把输入的动力传递到输出轴。齿轮发生故障时，例如齿面损伤，齿轮轴弯曲等等，都会引起较大的振动与噪音，并且造成设备运行不平稳，发热以及效率降低。（3）皮带故障.皮带在机械设备中常被用作传动部件，起着传递功率，减震和密封的功能。皮带一旦发生故障，例如断裂，松弛，磨损等等，都将影响设备传动效率与稳定性，严重时会造成其他零件损坏。（4）密封件失效。密封件多为防止流体、气体泄漏的零件。密封件一旦发生故障，就有可能造成设备外泄，液压系统故障，润滑不良，继而造成设备性能的降低以及故障的加重。

1.3液压故障

液压传动系统主要由液压油泵及各种液压阀、执行元件构成，它的功能就是将机械能转换成液体压力能来控制液体中介质及压力、流动。由于液压传动系统都属于一些非常精密的部件，所以损伤故障率很高。根据研究数据显示，液压故障通常有三个主要的病因，分别是污染、高温和空气进入，这些因素导致液压故障的可能性高达75%。但液压故障有下列几种：（1）劣化。通常液压系统的外部是不洁的，当实施加油或观察油量时会造成灰尘，泥土和砂石进入到系统中。而且加油容器受污染和油液储存不当或邮箱内清洁不完全、有脏东西等都可使渐渐变质的油脂、腐蚀部件，并将腐蚀后污染物带入液压系统中，重新发生腐蚀，造成恶性循环损伤。（2）温度过高。过热原因常见有油中进了水或空气，还有油液搅热，工作时间长，回油阀调节不当及油质量差等诸多原因有关。而且温度过高时，会使油液氧化从而放出树脂，树脂和酸类物质又会加速元部件流失，促使它们丧失原来的功能或直接使工作速度减慢。（3）进入空气。液压系统入气的主要方式是加油后气泡与油液混在一起进入管路，没有及时检查接头对油封的检验，造成松了气，吸了气。而且吸油管路出现了磨穿和擦破的现象，还会造成空气的流入。含空气的工作油会使工作时发生急速跳动痉挛，使动力不均而损坏零部件。

二、化工机械设备的维护措施

2.1做好预防故障工作

在化工企业生产过程中，为促进化工机械设备生产效率的提高，设备操作与使用的工作人员均须为训练有素的专业技术人员。例如，化工企业在生产过程中，若密封饱和度发生改变，则设备薄膜压力随之改变，此时需强化机械设备生产模式创新与转型，自动化技术运用于化工机械生产过程。加强设备运行可靠性，并定期检查化工机械，及时发现故障隐患后采取适当措施加以应对，保障化工机械的平稳运行。由于自动化设备故障检修工作与传统设备存在一定区别，所以需要设备检修人员增强故障处理能力，建立科学设备检修制度及方案，并促进检修人员提高设备故障防范意识。

2.2强化故障智能检测

随着化工生产线及生产设备自动化程度越来越高，化工生产效率大大提高，但与此同时这些机械设备中传感器元件及作动结构越来越复杂，这就加大了故障检测及维护难度。所以企业要积极开展智能检测研究工作，借助大数据和传感器等现代信息技术构建智能检测系统，实现内部全天候工作状态，并且和生产人员一起对日常工作进行观察和保养，从而对机械设备故障风险进行判断，做好相应对策。智能化检测要有在实时监测设备内部元器件的功能，通过有关性能数据及处理后产品数据来分析目前不同部位元器件磨损情况，这样可以最大限度地避免人为因素给机械设备故障检测带来的影响，增强故障检测和事故管理的准确性与针对性。

2.3采取有效的维护措施

要想预防化工机械设备出现故障，对其进行日常保养是至关重要的，保养工作准确实施，则可以减少故障出现的概率。不应该等到设备出了故障才引起注意。另外对于修理过的设备来说，要更加注重对其曾经失效的那一部分进行保养，以防二次失效而影响到生产企业经济收益。当设备不工作的时候，还要及时对设备进行操作，避免部件的老化。另外还避免了该装置被搁置之后出现操作困难或者效率下降等问题。在对化工机械设备进行保养的时候，首先要快速对设备出现故障的原因进行确认，然后再选择合适的保养手段以最快的速度解决故障。与此同时，还要根据设备的具体条件，制定一套完整的维护计划，一旦出现故障，就可以按照既定计划进行处置，促进管理方式应对速率的提高，有助于为设备运维奠定坚实基础。

2.4提高化工机械设备操作人员整体素质

化工机械设备操作人员作为设备运行的实施者，对该部分人员素质进行提升，有助于工作人员对设备故障进行早期检测，并尽可能地减少设备故障带来的危害。操作员上岗前一定要经过安全培训，使操作员熟悉设备的操作规范及故障特征，保证操作员经考核合格后方可正式上岗。强化企业员工岗位培训、建立强大员工队伍是企业高效经营的关键。除此之外，在对化工机械设备故障与事故进行管理的过程中，要构建出一种安全责任机制，持续提高员工的安全责任意识。

结束语

整体来看，现在科学技术水平的发展在不断提高，对国内化工企业来说，还应充分将科技付诸于实践，使之优势得以真正体现。新时期竞争激烈的前提之下遇到的问题尤其是设备的维护与保养，要有人负责与制度落实相结合，以促进业务效率的提高，确保业务的实际品质。

参考文献

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