食品生产加工过程中影响食品安全的因素及有效控制

引言：全球食品供应链的复杂化，食品安全事件频发，如微生物超标、添加剂滥用及异物混入等问题，严重威胁消费者信任。食品生产加工过程中的安全隐患不仅源于原料本身，更与加工环境、设备清洁度、操作规范性密切相关。传统事后检测模式已难以满足现代食品安全需求，亟需建立预防性管理体系[1]。

一、食品生产加工中的主要安全隐患

（一）微生物污染

食品加工环境为微生物滋生提供了温床，其中致病性微生物污染构成首要风险。沙门氏菌、大肠杆菌 O157:H7、单核细胞增生李斯特菌等病原体，常隐匿于设备难以彻底清洁的缝隙、管道接口，以及冷凝水持续滴落的区域。员工不良的卫生习惯——如手套更换不及时、不规范的洗手消毒流程——成为重要的微生物传播媒介。生产环境中湿度过高、温度控制不当（尤其冷藏环节），极易加速这些病原体的繁殖与扩散。某知名肉制品加工企业曾因冷库制冷系统故障且温度监控失效，内部温度长时间高于安全临界点，直接导致单核细胞增生李斯特菌在其生产的即食类肉制品中大量繁殖，最终酿成波及多个地区的群体性食物中毒事件，企业遭受重创，此案例深刻揭示了温度精确控制与设备稳定运行对抑制微生物生长的极端重要性[2]。

（二）化学危害

食品加工链条中潜藏多种化学性风险，首要来源是清洁消毒环节：强酸、强碱类清洁剂或含氯消毒剂若未彻底冲洗，其残留会直接污染后续产品。其次，设备维护使用的食品级或非食品级润滑油，可能因密封失效、滴漏而混入食品或接触面。更为严峻的是，上游原料若把关不严，农药残留、兽药（如抗生素）超标或非法添加物（如瘦肉精）将直接流入加工环节，危害具有隐蔽性与累积性。共用生产线加工含过敏原（如花生、牛奶、麸质）食品与普通食品是重大隐患，缺乏有效的线后彻底清洁、计划性排产及标识管理，微量的过敏原物质可能通过空气粉尘、设备残留或员工衣物转移，对过敏体质消费者构成致命威胁 [3]。

（三）物理污染

物理性异物污染是消费者最易察觉、投诉率最高的问题。其主要来源包括：设备老化与维护缺失。加工机械（如切片机、搅拌器、输送带）因长期使用产生金属疲劳，可能剥落碎屑、断裂的弹簧或螺丝；设备防护罩破损或安装不当，无法有效拦截内部部件脱落物。玻璃制品管理不善，车间照明灯具、玻璃视窗或仪器表盘若未加装防护膜，破裂后碎片极易飞溅混入。此外，包装材料隐患不容忽视，如内包装塑料膜密封不牢易撕裂脱落，或瓶盖内垫片移位。

（四）人为与管理缺陷

食品安全管理体系的有效性最终依赖于“人”的执行力与管理层的重视程度。一线员工风险集中体现为培训不足与规程执行偏差：新员工或临时工未充分掌握关键控制点（如巴氏杀菌温度时间、金属检测器操作）操作规范；因赶工、疲劳或意识淡漠，擅自简化洗手消毒流程、未按要求佩戴发网口罩、忽略设备点检记录等。管理层责任缺位则是更深层风险：对食品安全投入不足（如检测设备陈旧、人员编制紧张）；对审计发现问题整改敷衍；HACCP 计划流于形式，未能根据实际风险动态更新；危机意识薄弱，应急演练缺失。相关糕点厂管理层为短期降低成本，默许工人简化清洁流程，并长期忽略设备检修报告。最终，老化的搅拌桨轴承断裂导致金属碎屑污染整批产品，叠加金属探测器故障未被及时发现，问题产品流入市场引发大规模召回与信誉崩塌[4]。

二、食品安全的有效控制策略

（一）构建HACCP 预防体系：风险控制的科学框架

HACCP（危害分析与关键控制点）体系是防控食品安全风险的基石，通过严谨的危害分析识别关键控制点（CCP），并设定关键限值（CL）与监控程序。例如在热加工环节（如罐头灭菌、巴氏杀菌），温度与时间的精准组合是灭活致病微生物的核心 CCP ；在终产品环节，金属检测器的灵敏度阈值（如Fe ≥ 1.5mm, Non-Fe ⩾2.0mm ）则是拦截物理污染的关键防线。有效的HACCP必须建立验证与纠偏机制。部分大型乳制品企业针对巴氏杀菌工序设置双重保障——安装冗余温度探头实时比对数据，所有数据自动上传至云端监控平台。当监测值连续 5 秒低于 85℃或保温时间不足 15 秒时，系统立即触发声光警报并自动切断产品流，同时隔离该批次产品，该技术闭环设计显著降低了人为误判风险，使微生物污染率下降 92% 。

（二）推行GMP 与SSOP 规范：基础卫生的硬性保障

良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）构成食品生产的卫生基石，SSOP 需明确规定设备清洁消毒细则：如每 4 小时对灌装头进行 CIP（原位清洗），使用 0.1% 过氧乙酸溶液浸泡20 分钟；环境控制标准：车间湿度⩽65% 抑制冷凝水，正压通风防止污染空气倒灌；人员卫生管理：强制执行“七步洗手法”（全程40 秒），发网每2 小时更换，手套接触非洁净表面后立即废弃。这些规程必须可量化、可核查。日本某水产加工厂将“五常法”（常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律）深度融入 ssop 。通过目视化管理实现工具定置：绿色工具架存放即食区专用器具，红色工具架用于原料处理区；清洁用具按功能分区悬挂，避免抹布交叉使用，使设备清洁达标率提升至 99.8% ，交叉污染投诉归零。

（三）智能化监控技术应用：精准防控的科技赋能现代食品安全控制日益依赖智能化技术，在线监测系统：在冷链物流中部署物联网温湿度传感器（精度 ±0.3% ），数据每 30 秒上传至中央控制台，超限自动推送预警至责任人手机。AI 视觉识别：在高速生产线（如每分钟 600 包速冻水饺）安装高分辨率摄像头，通过深度学习算法识别毛发、虫体等传统金属探测器盲区异物，识别准确率达 99.5%_o 。区块链溯源：从原料牧场到终端货架建立分布式账本，消费者扫码可查验奶牛饲料成分、加工厂消毒记录、运输车辆温控曲线等 200 余项数据节点。某跨国食品集团在婴幼儿奶粉生产线集成X 光异物检测（灵敏度 0.8mm ）、近红外光谱仪（实时监测脂肪 / 蛋白质含量）与自动分拣机械臂。当系统检测到成分偏差或异物时，机械臂在 0.8 秒内剔除问题产品，全过程无需人工干预，年避免经济损失超2000 万元。

结语：

食品安全是技术、管理与文化的综合体现，通过 HACCP 体系的风险预控、GMP 的标准化执行及智能技术的赋能，食品企业可构建多层次防护网，企业唯有将安全理念融入基因，才能在全球化食品安全竞争中赢得信任，实现可持续发展。

参考文献：

[1] 杨玉嫦 . 食品生产加工过程中的质量控制研究 [J]. 食品安全导刊 , 2023,(20): 64-66+88.

[2] 陈丹枫 . 食品生产加工过程中影响食品安全的因素分析 [J]. 食品安全导刊 , 2022, (25): 16-18.

[3] 吕瑞 , 杨会芳 , 尹文榆 , 左青 . 食品安全管理体系在食用植物油生产加工企业的应用实践 [J]. 中国油脂 , 2021, 46 (09): 77-81.

[4] 颜萍 . 食品生产加工过程中影响食品安全的因素及有效控制 [J]. 微生物学杂志 , 2012, 32 (06): 105.