化工机械设备管理及维修保养技术关键点分析

化工机械设备的特殊工况对管理维护提出更高要求，设备可靠性直接影响生产连续性与人员安全。当前化工行业正面临设备复杂度提升与技术迭代加速的双重挑战，传统被动维修模式难以适应精细化管理的需求。完善设备管理体系需从状态监测、风险评估、维护策略等维度形成闭环管控，以下进行相关分析。

一、化工机械设备管理和维护保养的重要性

化工机械设备管理及维护保养是化工生产安全稳定运行的重要保障，由于设备长期处于高温高压、强腐蚀等复杂工况下，其可靠性直接影响生产效率与人员安全。科学规范的管理体系能够通过预防性维护降低突发故障风险，借助智能化监测技术实现设备状态的实时追踪，结合标准化操作流程减少人为操作失误。同时，高效的维护策略可延长设备使用寿命，优化维修成本，避免因设备性能退化导致的能耗上升与环境污染。整体来说，通过全生命周期管理强化隐患预警能力，推动设备运维从被动修复向主动防控转型，为化工企业实现本质安全与可持续发展奠定基础[1]。

二、化工机械设备管理要点

离心泵是化工生产中不可或缺的设备，在实际管理中主要是围绕防腐、润滑、密封检查等方面展开，具体如下：

（一）防腐管理

离心泵防腐管理需重点关注材料适配性、运行环境控制与防护技术应用。在材料选择上应根据介质特性优先选用耐腐蚀合金或非金属材质，同时结合表面涂层、阴极保护等技术延缓腐蚀进程；日常管理中需严格控制介质温度、流速及酸碱度，减少腐蚀性物质沉积；定期检查泵体密封件、过流部件磨损情况，利用无损检测技术评估腐蚀程度并及时修复。管理人员还要通过防腐档案建立与腐蚀数据积累优化维护周期，强化操作人员规范培训以减少人为损伤风险，形成覆盖设计、运行、维护全流程的防腐管理体系。

（二）润滑管理

润滑管理需注重油品适配性、日常维护规范与污染防控，具体说来：首先，应根据设备工况选择合适黏度及抗氧化性能的润滑剂，定期检查油位清洁度并按时更换；其次，强化轴承箱密封性防止水分及杂质渗入，采用过滤装置保持油液纯净；再次，实时监测油温、振动等参数，及时调整润滑系统运作状态。最后，管理人员要记录换油周期与异常磨损情况，结合运行负荷优化润滑方案；规范操作人员加油流程与标准，避免过量或不足，同步开展润滑油脂储存防护管理，通过系统性维护减少摩擦损耗，保障泵体高效稳定运转[2]。

（三）密封检查

化工离心泵密封检查需关注以下几点：首先是选型阶段应结合介质特性选用机械密封或填料密封形式，确保动静环材质耐腐蚀、耐磨损；其次，安装时需严格校准密封件同轴度与压紧力，防止偏磨或过载；再次，日常运行中重点监测密封腔温度、泄漏量及冲洗系统压力，通过振动频谱分析识别异常摩擦。最后，定期拆检密封面磨损状况，清理积垢并检查O 型圈、波纹管等弹性元件老化程度，及时更换失效部件；建立密封失效预警机制，优化轴套保护与密封辅助系统配置，加强操作人员密封启停规范培训，形成预防性维护与动态调整相结合的闭环管理体系。

三、化工机械设备维修保养技术

（一）化工机械设备的维修技术

1 故障诊断技术

以离心泵为例，故障诊断需综合运用振动监测、温度追踪与油液分析技术，结合频谱特征识别轴承磨损或转子失衡等机械故障。首先是利用声发射技术捕捉密封失效早期微泄漏信号，通过压力波动曲线分析系统气蚀

或堵塞问题。其次，日常巡检中，检修人员要关注异响、异常温升及性能参数偏移，借助智能诊断算法比对历史数据定位故障类型；建立轴对中度、间隙值等基础档案，定期采用无损检测评估关键部件裂纹或腐蚀风险[3]。

2 故障分析技术

离心泵故障分析技术需集成多维度检测与智能诊断方法，通过振动频谱特征比对识别转子失衡或轴承损伤。检修人员可运用润滑油金属颗粒检测追踪部件磨损趋势，借助声波信号捕捉气蚀或空化现象。与此同时，通过压力曲线分析排查系统堵塞或流量异常，利用红外热成像定位过载运转区域。最后，建立历史故障数据库匹配失效模式，采用轴系对中检测与动态平衡测试预防机械应力异常。同步开展密封面形貌观测与材料金相分析，明确腐蚀或疲劳断裂成因，结合工艺参数波动追溯操作条件影响。

（二）化工机械设备的保养技术

1 日常保养

离心泵日常保养需重点关注润滑管理与密封系统维护，定期执行轴承润滑脂加注并监控油位清洁度，同步监测泵体振动幅度与轴承温度变化趋势。每日巡检过程中，检修人员应检查机械密封泄漏痕迹及冲洗管路通畅性，及时清理叶轮流道附着物防止效率下降。与此同时，保持联轴器防护罩完整性，每周核查地脚螺栓紧固状态与对中精度偏移量，清理冷却水系统水垢确保换热效率。每月清洗入口过滤器避免气蚀风险，记录泵效曲线与电流波动数据判断运行状态。此外，检修人员需要强化日常启停操作规范，避免干运转与介质凝固堵管，同时完善润滑油脂选用档案与备件质量追溯体系，形成预防性保养与实时状态评估协同的维保机制[4]。

2 定期保养

化工设备的定期保养需依据运行周期制定系统性维护规程，重点检查轴承游隙、密封组件磨损及轴系动态平衡状态，采用激光对中仪校准联轴器同轴度偏差。以离心泵为例，首先每季度清理泵腔内结晶物并检测叶轮流道腐蚀形变，通过着色探伤或超声波检测评估泵壳焊缝及法兰连接处完整性。其次，年度大修应解体清洗各部件，测量口环间隙与机械密封端面平整度，更换达到年限的轴承、密封环及紧固件。最后，定期校验润滑油黏度与含水量，同步更新润滑脂注入周期表，清理冷却水循环管路防止换热效率衰减。结合运行日志分析振动频谱基线偏移，校准压力表与流量计精度，建立泵效曲线对比模型预判性能衰退趋势，配套完善备件寿命数据库与预防性维护计划，形成基于设备健康指数的智能化养护体系。

结束语：

综上所述，化工机械设备管理与维修保养需构建科学系统的全生命周期管理体系，强调预防性维护与状态监测的有机结合。通过规范操作流程、精准设定维保周期实现故障预警与性能优化。随着检测与维修技术的进步，化工企业可融合现代检测技术，建立标准化作业规程与动态调整机制，注重人员技能培训与安全规范执行。在设备管理中应平衡运行效率与维护成本，强化备件质量管控与维修工艺革新，最终形成以可靠性为核心的闭环管理模式，确保设备安全、稳定、高效运行。

参考文献：

[1] 陈玲. 化工机械设备安装技术与工程质量管理[J]. 石化技术,2024,31(11):124-126.

[2]邵晴莉,王忠引,聂晓静. 化工机械安全管理的创新思路研究[J].化纤与纺织技术,2024,53(10):135-138.

[3]马雷,孙成典,杜玉国. 化工离心泵机械密封失效原因[J].模具制造,2023,23(09):133-135.

[4]郑显梁. 石油化工离心泵的检修与维护探讨[J].中国石油和化工标准与质量,2022,42(08):18-19+22.