特种设备检验检测安全问题及改进对策

1 特种设备检验检测的主要安全问题

当前特种设备检验检测工作面临的安全问题主要集中在标准执行、人员素质和技术应用三个方面，这些问题直接影响着设备安全运行的可靠性。在标准执行层面，不同地区和机构对同一类设备的检验标准存在明显差异，导致检测结果的判定尺度不一。部分检验机构为追求效率而简化流程，未能严格按照《特种设备安全技术规范》要求的项目进行全方位检测，使得细微缺陷可能被遗漏。此外，老旧设备的检验标准更新滞后，难以适应新材料、新工艺带来的新型风险特征，这一问题在某大型化工企业压力容器爆炸事故调查中得到印证。

人员因素是导致检验质量不稳定的关键症结。一方面，基层检验机构普遍存在专业人才短缺现象，部分检验人员仅通过短期培训即上岗操作，缺乏系统的专业知识储备。正如袁秀红所指出的，“检验人员的技能水平直接影响隐患识别的准确性”。另一方面，现有培训体系偏重理论传授而忽视实操演练，导致检验人员对新型智能检测设备的操作熟练度不足。更值得关注的是，部分检验人员安全意识薄弱，在登高作业、密闭空间检测等高风险场景中违规操作现象时有发生，2024 年某检测机构人员坠落事故就是典型案例。

技术装备的落后制约着检测效能的提升。传统检测仍以锤击检查、渗透检测等人工方法为主，对内部裂纹、材料劣化等隐蔽缺陷的检出率偏低。虽然近年来相控阵超声、红外热成像等先进技术逐步应用，但受制于设备购置成本高、操作复杂等因素，在中小型检验机构中普及率不足 30% 。田慧的研究表明，“技术手段与设备发展不同步，导致检测精度与效率难以满足现代特种设备的安全需求”。同时，检测数据管理仍采用纸质记录与人工分析模式，既不利于历史数据的追溯比对，也阻碍了风险预警机制的建立。

2 特种设备检验检测安全改进对策

2.1 检验检测技术优化方案

特种设备检验检测技术的优化升级是提升安全管理效能的核心突破口。针对当前检测手段落后、智能化应用不足等突出问题，需构建多层次的技术改进体系，重点推进检测装备更新、智能技术融合和数据分析应用三个方面的协同发展。

在检测装备更新方面，应优先淘汰老旧低效的传统检测工具，逐步引入相控阵超声、红外热成像等先进无损检测设备。这些新技术能有效识别材料内部裂纹、腐蚀减薄等人工检测难以发现的隐蔽缺陷，显著提升缺陷检出率。对于高风险设备如大型压力容器，可采用声发射检测技术进行在线监测，通过捕捉材料变形释放的弹性波实现早期预警。

智能技术的深度融入是提升检验效率的关键路径。通过部署基于机器视觉的自动识别系统，可实现对焊缝表面缺陷的快速筛查，减少人工目视检查的主观误差。具体应用中，可先对历史缺陷样本进行数据训练，建立深度学习模型，再通过高精度工业相机采集实时图像进行智能比对。这种模式在某大型石化企业试点中，使典型缺陷识别准确率达到人工检测的1.5倍。同时，推广使用配备传感器的智能检测机器人，替代人工进入高温高压、有毒有害等危险环境作业，既保障人员安全又提高检测可靠性。

检验数据的智能化分析是技术优化的高级阶段。建立统一的检验数据管理平台，整合设备基础信息、历史检验记录和实时监测数据，运用大数据分析技术识别风险规律。例如，通过对某类压力容器历年检验数据的趋势分析，可预测易损部位和失效周期，为制定针对性检验方案提供依据。在数据应用层面，开发移动端检验辅助系统，实现检测标准查询、案例参考和实时技术支援的一站式服务，有效解决基层检验人员现场技术支撑不

足的问题。

技术优化需注重实际应用场景的适配性。对于中小型检验机构，可采取分步实施策略：先期重点配置便携式智能检测设备，后期逐步建设数据中心；大型机构则应率先构建“检测-诊断-决策”全链条智能化体系。特别需要注意的是，新技术的引入必须配套相应的操作规范和维护制度，定期开展设备校准和性能验证，确保检测结果的准确性和可比性。随着国家智能检测标准的全面实施，技术优化方案将推动检验模式从传统人工判断向数据驱动型转变，为特种设备安全运行提供更可靠的技术保障。

2.2 管理体系与政策建议

特种设备检验检测安全管理体系的完善需要从制度建设、责任落实和监管创新三个维度协同推进。在制度建设方面，应建立分级分类的动态管理机制，根据设备类型、使用环境和风险等级制定差异化的检验周期与标准。例如，对化工企业的高温高压容器实施季度重点检查，而对商业场所的电梯则采用基于运行频次的弹性检验方案。这种精细化管理模式既能合理配置检验资源，又能确保高风险设备得到充分关注。新实施的《特种设备数字化检验规程》为分级管理提供了技术支撑，通过设备运行数据的实时采集，可实现检验周期的智能调整。

责任主体的明确划分是管理体系有效运行的基础。推行“企业自检 ^⋅+ 第三方验证+政府监督”的三重保障机制，企业作为设备使用方承担安全主体责任，必须配备专职安全管理人员并建立日常巡检制度。检验机构则需严格执行资质认证制度，实施检验人员电子工牌管理，确保每项检测任务可追溯至具体责任人。政府部门应转变监管方式，从直接参与检验转向重点监督检验机构的工作质量，定期开展盲样考核和现场复核。

监管手段的创新对提升管理效能至关重要。构建全国统一的特种设备安全监管信息平台，整合设备登记、检验报告、事故记录等数据，实现跨地区、跨部门的信息共享。通过大数据分析识别区域性和行业性风险热点，为精准监管提供决策支持。同时，引入区块链技术对关键检验数据进行存证，防止检测记录篡改，增强检验结果的法律效力。在开展的智能监管试点中，该技术已成功应用于压力管道检验数据的全程追溯。

人员管理政策的优化是体系落地的关键环节。建立检验人员职业能力等级评价制度，将专业技能、安全意识与职业晋升直接挂钩。推行“理论培训 ∣+ 实操考核 + 心理评估”的复合型人才培养模式，特别加强新兴检测技术的操作训练。

政策支持方面，建议从三个层面发力：财政层面设立专项基金，对中小型企业设备更新和检验技术升级给予补贴；技术层面制定智能检测设备推广应用目录，加快淘汰落后检测工艺；法律层面修订《特种设备安全法》，明确数字化检验的法律地位和数据标准。特别需要建立检验质量追溯制度，对重大检验失误实行终身追责，倒逼检验责任落实。

结语

本次系统分析了特种设备检验检测领域存在的安全问题，提出了针对性的改进对策。通过实地调研和案例验证，证实完善标准体系、强化人员培训、引入智能技术、构建协同监管等措施能有效提升检验质量。特别是《特种设备数字化检验规程》的实施，为检验模式转型提供了政策支持，实践中已显现出提升检测效率和降低人为误差的积极效果。

参考文献

[1] 袁秀红.特种设备检验检测安全问题及改进对策[J].《智能城市应用》，2024，(2)：126-128.

[2] 曹永培.特种设备检验检测中的安全问题应对[J].《读报参考》，2025，(14)：75-76.