水务工程中装配式结构质量控制研究

引言

水务工程涵盖供水厂、污水处理厂、水池、泵房、管网构筑物等多种类型，其结构需长期承受水压力、腐蚀性水环境作用，对安全性、抗渗性、耐久性要求远高于普通建筑工程。随着建筑工业化与绿色建造理念推广，装配式结构因减少现场湿作业、降低施工污染、缩短工期等优势，逐渐替代传统现浇结构，成为水务工程建设的重要技术方向。

一、水务工程装配式结构质量控制现存问题

1.1 构件生产环节质量把控不足

构件生产是质量控制的源头，但当前存在多方面问题：模具精度管理缺失，长期使用后模具变形未及时校准，导致构件尺寸偏差超标，影响后续拼接；材料质量管控不严，抗渗混凝土、钢筋等原材料进场检验不规范，部分材料未达到水务工程特殊性能要求；生产工艺标准化程度低，混凝土浇筑、振捣、养护等环节操作不统一，易出现构件表面蜂窝麻面、内部空洞、强度不足等缺陷。

1.2 运输与存放环节损伤风险突出

装配式构件体积大、重量重，运输与存放过程中的质量保护措施不足：运输时未根据构件形态定制防护包装，构件边角、表面易因碰撞出现裂缝、破损；运输路线规划不合理，颠簸振动导致构件内部隐性损伤；存放场地未硬化处理，排水不畅，构件长期处于潮湿环境易锈蚀。

1.3 现场安装工艺不规范

测量放线精度不足，采用普通测量仪器，未针对水务工程复杂环境进行多次复核，导致构件对位偏差过大，拼接缝隙超标；吊装作业不专业，未根据构件重量、形态选择适配吊装设备与吊点，吊装过程中构件倾斜、碰撞，引发变形或损伤；节点连接工艺执行不到位，密封材料选用与水务工程水环境不匹配，节点浇筑或压实不充分，出现密封失效。

1.4 验收标准与检测手段滞后

缺乏专项验收标准，多参考普通建筑装配式验收规范，未充分考虑水务工程抗渗、抗腐蚀等特殊要求；检测手段传统粗放，多依赖肉眼观察与简单工具检测，对构件内部缺陷、节点密封性能的检测缺乏精准技术手段，难以发现隐性质量问题；验收档案管理不规范，质量记录不完整，无法实现全流程质量追溯，后续出现质量问题时难以定位责任环节。

1.5 人员专业能力适配性不足

设计、施工、验收人员的专业能力与水务工程装配式结构需求不匹配：设计人员对装配式构件的抗渗构造、节点受力特性考虑不足，图纸设计未明确质量控制关键参数；施工人员缺乏水务装配式专项操作培训，对节点密封、抗渗施工等特殊工艺掌握不熟练；验收人员对水务工程装配式结构的质量判定标准理解不深，难以准确识别质量风险点，导致验收把关不严。

二、水务工程装配式结构全流程质量控制关键技术

2.1 构件生产阶段质量控制技术

模具精度管控，定期采用高精度仪器校准模具尺寸，对磨损模具及时维修或更换，确保构件尺寸偏差控制在设计允许范围内；材料质量管控，严格执行原材料进场检验制度，重点检测抗渗混凝土的配合比、抗渗等级，钢筋的力学性能与耐腐蚀涂层质量，不合格材料禁止使用；生产工艺优化，制定标准化生产流程，明确混凝土浇筑速度、振捣频率、养护温度与时间，采用自动化浇筑设备与恒温养护室，保证构件强度与密实度。

2.2 运输与存放环节质量控制技术

定制化运输防护，根据构件形态设计专用防护架与缓冲材料，保护构件边角与表面，避免碰撞损伤；优化运输方案，选择平整路线，控制运输车速，减少颠簸振动，对超长、超宽构件制定专项运输计划；规范存放管理，存放场地需硬化、排水畅通，设置防雨遮阳设施；按构件受力方向设置垫块，控制堆放高度，避免构件受压变形；进场二次检验，构件运至现场后发现损伤及时联系生产单位处理。

2.3 现场安装阶段质量控制技术

高精度测量放线，采用专业测量仪器，结合水务工程现场环境特点多次复核坐标与标高，确保放线精度；专业化吊装作业，根据构件参数选择适配吊装设备与吊具，确定合理吊点，由专业人员操作吊装，实时监控构件姿态，避免碰撞与倾斜；节点精细化处理，根据设计要求选用适配的密封材料，清理节点表面杂物，规范涂抹或填充密封材料，采用专用设备压实节点拼接处，确保密封严实；对节点混凝土浇筑，控制浇筑顺序与振捣质量，保证节点强度与抗渗性。

2.4 验收阶段质量控制技术

制定专项验收标准，结合水务工程特性，明确构件质量、安装精度、节点抗渗等专项验收指标，细化验收流程；采用先进检测技术，运用超声检测、回弹法检测构件内部缺陷与强度，通过水压试验、渗漏检测验证节点密封性能，确保隐性质量问题可识别；建立完整验收档案，记录构件生产信息、运输记录、安装过程数据、检测报告等，实现质量可追溯；开展竣工验收，全面核查工程质量，验收合格后方可投入使用。

三、水务工程装配式结构质量控制优化策略

3.1 完善专项标准体系

推动行业制定水务工程装配式结构专项质量标准，明确构件生产、运输、安装、验收各环节的技术要求与质量指标，细化抗渗、抗腐蚀等特殊性能的检测方法，使质量控制有标可依；鼓励企业结合工程实践制定企业标准，提升质量控制精细化水平，形成 “行业标准 + 企业标准” 的双层标准体系。

3.2 推动技术创新与设备升级

加大技术研发投入，研发适配水务工程的高抗渗密封材料、高精度预制构件模具、自动化安装设备；推广 BIM 技术应用，在构件设计阶段进行参数化建模，模拟安装过程，提前规避尺寸偏差与节点冲突；利用物联网技术构建构件质量追溯平台，实时采集生产、运输、安装数据，实现质量问题的快速定位与分析。

3.3 加强专业人员培养

针对设计人员，开展水务装配式结构抗渗设计、节点优化设计培训；针对施工人员，组织构件安装、节点处理等实操培训，考核合格后方可上岗；针对验收人员，开展专项验收标准与检测技术培训，提升质量判定能力；定期组织行业交流活动，分享质量控制案例与经验，提升从业人员整体专业水平。

3.4 强化全过程管理协同

设计单位需向生产、施工单位进行专项技术交底，明确质量控制要点；生产单位及时反馈构件生产问题，协助优化设计；施工单位与生产单位建立沟通渠道，确保构件供应与安装进度匹配；验收单位提前介入施工过程，对关键环节进行过程监督，形成各参与方协同管控的质量保障体系。

结论

水务工程装配式结构的质量控制需充分适配其水环境特性与结构功能需求，通过全流程、精细化的管控手段，解决构件生产、运输、安装、验收各环节的质量隐患。当前存在的生产把控不足、安装不规范、标准滞后等问题，需通过完善标准体系、技术创新、人员培训与协同管理等策略逐步解决。

参考文献

[1]廖钧.水务工程中装配式结构质量控制研究[J].中国市政工程,2025,(04):55-60+178.

[2]任永青,夏鑫磊.水务工程构筑物的渗漏水分析与修复[J].山西建筑,2022,48(06):95-98.DOI:10.13719/j.cnki.1009-6825.2022.06.024.