装配式建筑工程造价影响因素识别及降本增效路径研究

1 引言

随着我国城镇化进程加快和“双碳”战略的推进，装配式建筑因其绿色、高效、节能的特点成为建筑业转型升级的重要方向。国家政策持续鼓励装配式建筑发展，多地出台扶持措施，推动建造方式变革。然而，当前装配式建筑在实际推广中仍面临成本偏高的突出问题，导致市场接受度受限。相较于传统现浇结构，其综合造价高出 10%～20% ，严重影响投资决策。因此，深入识别影响装配式建筑工程造价的关键因素，并探索切实可行的降本增效路径，已成为行业亟待解决的核心问题。本文从生产、设计、施工与产业链协同四个维度出发，系统剖析成本成因，提出优化对策，为提升装配式建筑经济竞争力提供参考。

2 相关概念和理论概述

装配式建筑是指将建筑构件在工厂预制完成后运输至施工现场进行组装的建造方式，涵盖结构、围护、设备等多个系统模块化集成。其核心特征是标准化设计、工厂化生产、装配化施工和信息化管理。工程造价管理理论认为，项目成本受全生命周期各阶段决策影响，前期设计与生产环节对总成本具有决定性作用。建筑工业化理论强调通过规模化、集成化和协同化实现效率提升与成本降低。此外，供应链管理理论指出，产业链上下游协同不畅将导致资源浪费与成本上升。这些理论为分析装配式建筑成本构成及优化路径提供了重要支撑，有助于构建系统性的降本增效框架。

3 问题分析

3.1 预制构件生产成本偏高问题

预制构件作为装配式建筑的核心组成部分，其制造成本占工程总造价的 40% 以上。目前多数构件生产企业规模较小，生产线自动化程度低，难以形成规模效应，导致单位生产成本居高不下。同时，模具摊销费用高、原材料采购分散、生产计划不均衡等问题进一步推高成本。部分企业为满足个性化项目需求频繁更换模具，造成资源浪费。此外，运输距离过长也增加了物流成本。由于缺乏统一的技术标准和批量订单支撑，企业难以通过大批量生产实现成本分摊，制约了价格竞争力，成为影响装配式建筑经济性的主要瓶颈。

3.2 装配式建筑设计标准化程度不足问题

当前装配式建筑设计普遍缺乏统一标准，设计单位多沿用传统现浇结构思维，未能充分考虑构件模数协调与通用互换性，导致构件种类繁多、规格杂乱。非标准化设计使得模具重复利用率低，生产效率下降，间接抬高制造成本。同时，设计与生产、施工环节脱节，常出现构件尺寸不符、接口不匹配等问题，引发返工与材料浪费。部分地区虽出台地方标准图集，但推广应用力度不足，设计人员对标准化体系掌握不深，仍以定制化设计为主。这种“一项目一设计”模式严重削弱了工业化生产的集约优势，阻碍了成本的有效控制。

3.3 施工现场装配效率低下问题

尽管装配式建筑理论上可大幅缩短工期，但实际施工中常因组织不力导致装配效率低下。施工现场普遍存在构件堆放混乱、吊装顺序不合理、工序衔接不畅等问题，影响整体进度。部分施工单位缺乏专业装配队伍，工人对连接节点处理、精度控制等关键技术掌握不足，导致安装质量不稳定，返修率较高。同时，预制构件到场时间与施工节奏不匹配，出现“等构件”或“构件积压”现象。塔吊等大型机械利用率偏低，协同作业能力弱，进一步延长工期。这些问题不仅增加人工与机械成本，还削弱了装配式建筑在工期压缩方面的优势。

3.4 产业链协同机制不健全问题

装配式建筑涉及设计、生产、运输、施工、监理等多个主体，但当前产业链各环节之间信息共享不足、责任边界模糊，缺乏高效的协同机制。设计单位与构件厂沟通不畅，导致图纸变更频繁；生产与施工进度脱节，影响现场调度；建设单位对全过程统筹能力弱，难以协调各方利益。信息化手段应用不足，BIM 技术尚未实现全流程贯通，数据孤岛现象严重。此外，缺乏统一的合同管理模式与风险分担机制，一旦出现问题易产生推诿。

这种割裂的运作模式导致资源错配、响应迟缓，显著增加了隐性管理成本，制约整体效益提升。

4 对策建议

4.1 推进预制构件规模化生产以降低制造成本

应鼓励龙头企业建设区域性预制构件生产基地，扩大产能规模，提升自动化与智能化水平，实现批量化、集约化生产。通过政府引导或产业联盟形式，整合区域市场需求，统一构件规格与技术参数，形成稳定订单流，降低单位生产成本。推广通用模具设计，提高模具周转率，减少模具摊销费用。同时，优化原材料集中采购机制，增强议价能力，降低材料成本。结合物流网络布局，合理规划构件厂选址，缩短运输距离，减少运输损耗与费用。通过规模化运营实现成本优势，提升市场竞争力。

4.2 加强装配式建筑设计标准化体系建设

应加快完善国家与地方层面的装配式建筑设计标准体系，制定统一的模数协调规则、构件分类编码及通用图集，推动“少规格、多组合”的设计原则落地。鼓励设计单位采用标准化模块进行组合设计，减少非标构件比例。建立标准化构件数据库，供设计人员调用，提升设计效率与一致性。加强设计人员培训，提升其对工业化建造逻辑的理解与应用能力。推行设计与生产一体化（EPC）模式，使设计阶段充分考虑生产与施工可行性，避免后期变更。通过标准化设计降低生产复杂度，提升构件通用性，实现降本增效。

4.3 优化施工组织与装配工艺提升现场效率

施工单位应制定科学的施工组织方案，合理安排构件进场节奏与堆放位置，确保吊装作业连续高效。推广应用装配式施工模拟技术，提前规划吊装路径与工序衔接，减少现场等待时间。组建专业化装配施工团队，开展系统化技能培训，提升工人对关键工艺如灌浆套筒连接、密封打胶等的操作熟练度。引入智能吊装设备与定位辅助系统，提高安装精度与安全性。加强现场信息化管理，利用移动终端实时反馈进度与质量问题。通过精细化管理与工艺优化，缩短装配周期，降低人工与机械成本，充分发挥装配式建筑的工期优势。

4.4 构建全产业链协同管理机制

应推动建立以建设单位或总承包方为核心的全产业链协同管理平台，整合设计、生产、施工、物流等各方资源，实现信息共享与流程协同。全面应用 BIM 技术，打通从设计到运维的全生命周期数据链，提升各阶段衔接效率。推广工程总承包（EPC）和全过程工程咨询模式，明确各方责任边界，强化全过程成本控制。建立统一的合同标准与风险分担机制，减少纠纷与协调成本。鼓励组建产业联盟或联合体，促进企业间战略合作，形成稳定供应链关系。通过机制创新实现资源整合与高效协作，降低系统性交易成本，提升整体运行效率。

5 结论

装配式建筑在推动建筑业绿色转型中具有重要意义，但其高成本问题制约了大规模推广。本文分析表明，预制构件生产成本高、设计标准化不足、现场装配效率低以及产业链协同不畅是影响造价的主要因素。为此，应通过推进规模化生产、加强设计标准化、优化施工组织和构建全产业链协同机制等路径实现降本增效。未来需进一步完善政策支持体系，强化技术标准建设，推动产业链深度融合，全面提升装配式建筑的经济性与市场竞争力，助力建筑产业高质量发展。

参考文献

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刘洋, 赵磊. 装配式建筑产业链协同模式构建与优化 [J]. 建筑科学,2023, 39(06): 112-117.