化工企业中压力容器管理难点探讨

Abstract： Against the backdrop of the gradual improvement of laws and regulations on special equipment in China， chemical enterprises adhere to the concepts of safety， green， innovation， and responsibility， and continuously make efforts to upgrade the management of pressure vessels. Due to the significant risks involved in life safety and the rapid increase in the use of pressure vessels， enterprises still face various challenges in their management processes. Therefore， identifying and resolving pressure vessel management issues has become one of the key production priorities for enterprises.

Keywords：Pressure vessels， risk， safety management

我国工业水平正在飞速发展，以压力容器为主要生产设备的工业领域在国民经济中占有相当大的比重。作为压力容器的使用单位，化工企业由于其生产工艺特殊，涉及高温、高压、腐蚀及易燃易爆等危险介质。一旦发生事故，会对人员的生命安全造成严重的威胁，对经济发展也将造成不可估量的损失。为保证压力容器的安全运行，降低使用风险，预防事故的发生，本文将详细介绍企业在管理过程中容易遇到的困难，以及相应的应对措施。

1 压力容器的划分

1.1 基本划分

以压力容器的介质特性为主要分类依据，压力容器介质包括第一组介质，即毒性危害程度极度、高度危害的化学介质，易爆介质，液化气体；第二组介质，除第一组以外的介质。再根据设计压力和容积来确定类别，可分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类容器。在以第一组介质为主要工艺介质的企业，对环境风险、安全风险及人员健康风险管控难度较大。

1.2 压力等级及用途划分

压力容器分为四个压力等级：低压、中压、高压和超高压。对于企业来说，压力容器压力等级越高，购买成本越高，失效后的风险也将越大。按照在生产工艺过程中不同的作用原理，可分为储存压力容器、换热压力容器、反应压力容器、分离压力容器。几种类别的容器也对应不同的监管方式。

2 压力容器管理难点

2.1 档案管理难点

压力容器设备资料内容繁多。包含设计资料、制造资料、安装竣工资料、改造或重大修理资料、使用管理资料、检验检查资料等，设备资料归档不及时，且容易遗失。由于上级监管部门的监管力度加强，企业中的压力容器注册、安装、使用、检验信息还要求逐一上传。光凭纸质档案，管理效率低下，容易产生错漏。

2.2 人员管理难点

市场监管总局发布 2024 年全国特种设备安全状况通报，特种设备事故原因主要还是使用、管理不当，违章作业仍是造成事故的主要原因，具体表现为作业人员操作不当甚至无证上岗。由于持证人员的流动和培训力度不大，一线员工存在专业水平不足和自身安全意识淡薄等重大问题。

2.3 设备安全管理难点

压力容器使用风险除了来自操作与管理不当，还源自设备本体缺陷、维护保养不到位、安全附件失效及安全保护装置失灵等。一般目视检查难以查出设备的埋藏缺陷和安全附件的内部零件失效。并且，投用周期超过设计使用年限的压力容器，以及设计资料中无具体使用年限但投用超 20 年的老旧压力容器，超期服役可能存在各种质量和安全问题。在特殊工况下的压力容器实际使用年限可能更短，如介质或者环境容易对容器材料产生腐蚀的容器、具有环境开裂倾向或者易产生机械损伤的容器、因工况变化而导致使用条件恶化的容器，以及部分高温、高压容器频繁开停车也会导致使用寿命缩短。还有对应急应急预案的的编制和实施仍不到位，缺乏对潜在设备风险的预防能力。

2.4 效益与成本协调难点

压力容器的使用成本，从投用到报废的全生命周期内，包括购买、维护、环保、保险、检验检测与人员资质等一系列可估量显性成本。还包括定期检验与生产冲突成本、老旧设备维护成本增加成本、发生事故的风险成本、以及工艺优化和数字化一类的增效成本等，这一类的隐形成本难以估量。虽然降本增效是大部分企业共同目标，但是不能一蹴而就。尤其是当企业盲目追求效益而省略了部分安全成本投入，很容易为事故的发生埋下安全隐患。

3 各项难点应对措施

3.1 特种设备信息化管理

想要落实压力容器信息化管理，需要整理资料，建立特种设备管理系统并对接政府管理平台，编制设备数字身份证标记到每一台容器。首先在容器采购到货后，由专门的管理人员整理所有质量证明文件，录入容器使用参数，在获得使用登记证后统一标号并收纳。其次，为设备赋码，一线人员可以通过扫取每台容器的身份证件来上传使用信息。以此更好地掌握和熟悉设备性能、使用管理、监督管理，让设备从设计制造到强制报废的全过程中得到有效的管理和监督[1]。

3.2 完善人员组织架构

压力容器的使用单位应设置专门的安全管理机构，配备安全管理负责人，来组织协调管理机构的安全任务；配备安全管理人员，来负责企业特种设备安全管理制度制定、人员培训、日常检查、应急管理等；根据具体现场工作内容配备专门的特种设备作业人员。人员学习法律法规，掌握专项技能，且须取得相应资质。管理人员须参照法律法规，来完善管理制度，制定安全目标，定期安排安全学习，加强现场监督，落实安全考核。作业人员应提高自身安全意识，服从上级指示完成现场工作，同时也须不断提升自身专业水平。以此，来确保特种设备合法、安全、高效运行，防范事故风险。

3.3 检验检测与风险防范

按时进行定期检验与定期自行检查。压力容器定期检验是特种设备安全法强制规定检验，也是保障其安全运行的核心手段，通常由具有特种设备检验检测机构核准证的机构来进行。企业应制定年度检验计划表，并在压力容器检验有效期届满的一个月前，向检验机构提交检验申请[2]。金属压力容器在投用后三年内进行首次定期检验，而非金属压力容器在投用后一年内进行。当压力容器投用达设计使用年限，企业应委托检验机构参照相关定检规程进行检验，经企业主要负责人批准并办理使用登记变更，才能继续使用。定期自行检查包括年度检查和月度检查。年度检查包括对容器安全管理情况、容器本体及运行情况、安全附件及仪表的检查，使用单位有能力可自行实施，也可委托检验机构进行。月度检查一般由使用单位进行，主要目的是为了保障各附件、装置、仪表的正常工作，排除异常风险。

提升应急管理能力。增设应急设施，定期组织人员实战，使应急管理不在局限于纸上；引进新技术，增加监控手段，使压力容器的实时使用数据能在后台获取；争对每一台在用压力容器编制事故应急预案，使事故发生时各部门能快速响应并将危害降至最低。特殊压力容器应当升级管理机制，设立管理小组，结合容器的工艺参数、本体质量、管理情况进行综合评估，并加强日常监控。

3.4 效益与成本协调难点

为了在合规前提下最大化压力容器经济价值，同时规避事故风险。第一，在容器参数允许条件下优化工艺，减少生产成本；第二，按照压力容器的划分来区分风险程度，合理安排监测资源；第三，合理安排检验计划，大到各生产装置，小到各生产单元，有序安排停车时间进行定期检验，期间集中资源配合定检。第四，根据检验检测报告预测容器寿命，合理使用超设计使用年限的容器，必要时可降低容器使用参数继续使用。

4 结术语

综上所述，压力容器的管理难点包括档案、人员、设备安全、效益与成本四大方面。企业应针对各个方面做好管控，提高管理能力。建立信息化管理系统，提高人员素质，增强对风险的管控能力，协调效益与成本，才能取得企业安全生产提供有力保障。

参考文献

[1]黄波.浅析特种设备信息化管理系统[A].中国设备工程.（2024）06（下）：54-56.

[2]TSG 21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程[S].