化工设备管理的现状及优化研究

一、化工设备管理的重要性

1. 化工设备管理，可以提高安全生产的水平，减少事故发生。安全生产，永远是化工企业稳定运行的基础。化工制造业，因其行业的特殊性，充满着许多不确定因素和一定的危险性，化工设备的维护保养、运行的可靠性，直接关系着化工企业的稳定运行和一线工人的身体健康安全性。因此，化工设备管理，既是对一线工人的负责，也是对企业稳定运行的负责。

2. 化工设备管理，可以提高产品质量和生产效率。化学设备管理，在化工生产中占据着重要的地位，科学的设备管理环节，不仅可以提高产品的质量和生产指标，同时还可以实现化学设备配置的合理化。既提高产品生产质量，保证生产计划的顺利开展，又使设备结构和监测运行实现最优化，最大限度的发挥设备配置合理化，提高产品质量和生产效率。

3. 化工设备管理，可以提高设备的经济效益。如果生产过程中，设备配置不合理，实际使用负荷过大，造成设备的频繁损坏或者停运，不仅影响生产任务的完成，同时极大地增加生产成本。有效的设备管理能够延长设备的使用寿命，将极大地减少设备的维修和损坏频次，将节省下来的资金用于设备的更新和生产中，以提高企业生产的经济效益。

二、化工设备管理存在的问题

1. 设备管理工作的重视程度不够。设备管理工作，很多化工企业管理层在思想上重视程度不够，认为只要交给设备管理部门，有问题维修就够了，这导致从上至下，对于设备管理的不够重视，尤其是生产部门和设备管理部门的不协调。生产部门作为一线生产人员，对设备的平时保养维护问题不上心，认为有问题找维修，而设备管理不能仅停留在维修和停运检修的层面，要大家共同维护，防患于未然，既是对企业稳定运行的负责，也是对一线工作人员生命安全的负责。

2. 设备管理制度不健全。

受到设备管理重视程度不足的影响，大多化工企业设备管理制度并不健全。在实际的工作中，缺少必须的规章制度，大多以员工碎片化的自身经验为准，缺少设备保养和维修的具体量化标准，这不仅做不到全面科学的预判设备的实际使用年限，同时也可能为接下来的生产效率和产品质量埋下隐患。同时，由于设备管理制度的松散，以及哪坏修哪的实际工作等因素，导致设备管理部门的懈怠，比如不能做到常规定期保养维护，日常研判以及动态监测等，认为只要能做到设备维修和损坏更新，完成任务即是满足工作要求，这也给化工企业的长期稳定运行增加了风险。

3. 设备管理工作，缺乏规范的程序指引。

目前，大多传统化工制造行业，普遍存在管理方式单一，管理手段落后的问题，在设备管理工作过程中，缺乏规范的程序指引，很多检修人员缺少专业的培训，经验式检修和习惯性操作为主，这在日常工作中，带来了诸多安全隐患，设备维护标准不统一，维修过后出现新的问题，换人后难以排查等诸多问题。随着新型工业化的发展，大量全新设备的布局，给传统设备管理工作提出了更高的要求，比如专业人员的培训，以及设备管理的科学化和多元化和保养和维修的标准量化等工作，都需要科学全面的规范引导。

4. 设备维修，缺乏故障分析。

在实际工作过程中，大多化工企业设备维修管理，仅停留在维修损坏阶段，也就是哪个备件损坏，更换哪里，缺乏故障分析，无法对故障产生的根本原因进行深入的分析和设备整体进行合理的优化配置，这样造成易损件持续损坏，影响整体设备的长期稳定的运行，也不利于后期新问题出现的排查工作。这极大地影响了企业的产品质量和经济效益。

三、化工设备管理的优化措施

1. 提高设备管理的重视程度。

化工企业要正视自己存在的潜在风险和问题，这既是对员工的负责，也是保证企业稳定运行的基础。提高设备管理的重视程度，不仅要体现在规章制度上，更要落实到行动中。首先，要自上至下提高思想认识，并以此提高全员的设备管理的重要程度和安全高质量生产认识。其次，要结合企业自身实际出发，跨部门合作，制定详细的设备管理制度。采用在线状态监测、解体检查、精密点检、诊断等手段，进行设备的全方位检测和状态的动态跟踪，同时，将责任下移至基层员工，从故障维修到预防维修到预测性维修，真正做到设备管理的防患于未然。

2. 健全设备管理制度和规范程序。

化工设备管理工作，是企业长期稳定运行，生产高质量产品和保障员工健康安全的基础，所以，企业应该根据自身实际工作情况，制定科学全面的设备管理制度。首先，化工企业要全面排除设备的风险点，结合实际情况，制定科学完善的管理排查制度，并针对风险点进行动态监测和研判，保障设备的稳定。其次，要对设备的维护和保养进行标准和量化，杜绝经验式维修、保养，对于防腐防锈、润滑、密封、磨损、松动等情况，要设置具体的操作流程和标准，并定期全面检查，确保设备保养落实到位。最后，健全设备管理激励制度，设备管理在化工生产工作中，是重要环节，将企业的稳定运行周期和设备管理部门绩效挂钩，不仅可以激励员工不断学习，提高维修保养能力，而且可以促进设备管理部门，持续优化和改进，时刻对设备进行全面的监测和研判，确保设备长期稳定安全运行。

3. 设备管理工作故障分析改进。

通过对设备工作故障分析，我们可以深入了解产生故障的原因。在实际生产过程中，往往设备工作故障不是某个单一方面引发的故障，有可能是材料、结构或者使用频次等多方面共同导致的结果，通过多故障深入分析，可以多整个设备线进行优化，合理配置，也可以精准定位故障点，提高解决故障的能力。首先，应建立完善的设备故障分析体系，包括故障数据采集和分析、故障评估和排查、故障解决和改进、故障评估和效果验证等环节。其次，建立专业素养强的设备管理团队。利用先进的故障分析体系，不仅要快速准确的定位故障点，保证生产的运行，还可以防微杜渐，全面对故障的排查能力和预防故障发生的能力。

4. 完善设备管理信息化。

设备管理信息系统，在设备管理和维护效率，降低企业设备管理成本，提升企业生产效率和经济效益等多方面，具有重大意义。首先，设备管理信息系统，能够实现对设备全方位实时的数据收集和监测，能够快速准确的定位故障点，加快设备维修的效率。同时，通过对设备的使用时长和频次的监测，能够全面的把控设备维护的周期和次数。通过对设备备件的动态调控，可以降低企业设备管理成本。通过对设备的动态研判，可以有效的延长设备的使用寿命和维护检修时间成本，提升企业的生产效率和经济效益。其次，推动设备信息化系统的改进，同时，也要加强企业设备管理人员的专业化程度，通过对人才队伍的培训，提升企业设备管理信息化的专业程度，更好地服务企业现代化建设。最后，要不断改进优化设备管理信息系统，做到设备管理的现代化和全面化。

四、结语

化工企业设备管理工作，不仅影响着企业的持续稳定运行，更关系人员和环保安全工作，是企业工作环节的重中之重。本文通过对化工设备管理的重要性分析入手，深入挖掘了实际工作中设备管理工作存在的一些问题，如设备管理重视度不够，缺乏完善的设备管理制度，缺少规范的程序和全面的故障分析等问题。针对这些问题，从提高重视，健全制度，改进故障分析，完善信息化程度四个方面，进行全面的优化。以期提高设备管理工作的效率和安全，降低化工企业成本，提高产品质量和经济效益。

参考文献

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